压力铸造工艺概述总结 第1篇

压铸分为以下四个过程：

a、合模 b、压射 c、开模 d、推出及复位

其中最关键的是压射过程：从压射冲头开始移动到型腔充满保压（热室压铸机），或者至增压结束（冷室压铸机）为止

压力、速度是压射过程中两个重要工艺参数，记录压射过程中压力和速度的动态特性曲线称为压射过程曲线

压射过程中，随着压射冲头的位移，速度和压力都是按设定的模式变化

液态金属在压室与型腔中的运动可分解成四个阶段，目前使用的大中型压铸机为四级压射，中小型压铸机多为三级压射（将第二、第三阶段合为一个阶段），而热室压铸主要以两个阶段压射为主（一速升液和二速填充）

第一阶段 τ_1 ：从压射冲头起始位置至越过浇料口位置

特征：低压低速、运动平稳，防止金属液从浇料口溢出，有利于气体排出

第二阶段 τ_2 ：从越过浇料口位置到金属液充满至内浇口处

特征：压力增大，压射冲头速度加快，越过浇料口位置后，压射压力提高，压射冲头速度加快，金属液充满压室至浇注系统，该阶段应防止卷气，尽量避免金属液提前进入型腔

第三阶段 τ_3 ：从金属液充满内浇口处至型腔完成充满

特征：压射压力再次升高，压射速度略有下降，充型速度最快，由于内浇口处截面积大幅度缩小，流动阻力剧增，压射速度略有下降，但此时充型速度最快

第四阶段 τ_4 ：充型结束

特征：压射冲头停止运动，压力剧增，达到全过程的最高值，充满型腔后，增压压力对凝固中的金属液进行压室，压射冲头可能稍有前移，金属液凝固后，增压压力撤除，压射过程结束

压铸时，影响金属液充填成型的因素很多，主要有压力、速度、温度、时间等参数

压射力：压铸机压射缸内工作液作用于压射冲头，使其推动金属液充填模具型腔的力，称为压射力

压射力 F_y=P_g×(πD^2)/4

Pg-压射缸内的工作压力，Pa D-压射缸直径，m

比压：压室内压铸合金液单位面积上所受的力，即压铸机的压射力与压射冲头截面积之比，充填时的比压称为压射比压，有增压机构时，增压后的比压称为增压比压，它决定了压铸件最终所受压力和这时所形成的胀模力的大小

压射比压 P_b=(4F_y)/(πd^2 )

胀模力：压铸过程中，金属液充填型腔时，给型腔壁和分型面的压力称为胀模力，压铸过程中，最后阶段的增压比压通过金属液传给压铸模，此时的胀模力最大，为了防止压铸模被胀开，锁模力要大于胀模力在合模方向上的合力

胀模力 F_z=P_b×A

A-压铸件、浇口、排溢系统在分型面上的投影面积之和

选择合适的比压可以改善压铸件的力学性能

铸件在较高的比压下凝固，其内部微小孔隙或气泡被压缩，内部组织的致密度和强度较高，但随着比压过高，铸件的塑性指标下降，强度也会下降，力学性能下降

较高的压射比压可以提高金属液的充模能力，防止铸件产生冷隔或充填不足的缺陷，轮廓较为清晰，但比压过大，会加剧金属液对型腔的冲击，加速模具的磨损，一般在保证压铸件成形和使用要求的前提下，选用较低的比压

速度有压射速度和内浇口速度两种形式

压射速度（冲头速度）：压射冲头推动金属液的移动速度，也就是压射冲头的速度

内浇口速度（充型速度）：金属液通过内浇口处的线速度称为内浇口速度

内浇口速度 v_n=\frac{πd^2}{4A_n} v_y=η \sqrt{\frac{2P_b}{ρ}}

v_n -内浇口速度（m/s）

v_y -压射速度（m/s）

d-压射冲头（或压室）直径（m）

A_n -内浇口截面积（ m^2 ）

η-阻力系数，一般取

ρ -合金的液态密度（kg/ m^3 ）

压射力大，内浇口速度高；合金液密度大，内浇口截面积大，内浇口速度低，在压铸过程中，通过调整压射速度，改变压射冲头直径、比压及内浇口截面积等，都可以直接或间接调整内浇口速度

压铸的温度主要指合金浇注温度和压铸模的温度

合金浇注温度指的是从压室进入型腔时压铸合金液的平均温度，经验证明，在压力较高的情况下，应尽可能降低浇注温度，最好在压铸合金液呈粘稠“粥状”时压铸，这样可以减少型腔表面温度的波动和压铸合金液对型腔的冲蚀，但对含硅量高的铝合金，则不宜使压铸合金液呈“粥状”时压铸，否则硅将大量析出，以游离状态存在于铸件内部，使加工性能变坏。

各种压铸合金的浇注温度，因其壁厚和结构的复杂程度而不同，其值可参考下表。

压铸模在使用前要预热到一定的温度，预热的作用一是避免高温压铸合金液对冷压铸模的热冲击，延长压铸模使用寿命，而是避免压铸合金液在模具中因激冷而很快失去流动性，使铸件不能顺利充型

压铸模工作温度可参考下表

压铸参数时间：1、充填时间 2、增压时间（建压时间） 3、保压时间（持压时间） 4、留模时间

充填时间：金属液从开始进入模具型腔到充满型腔所需要的时间称为充填时间，其长短取决于压铸件大小、复杂程度、内浇口截面积、内浇口速度等

增压时间：金属液充满型腔瞬间开始至达到预定增压压力所需时间，也就是增压阶段比压由压射比压上升到增压比压所需的时间，从压铸工艺角度来说，这一时间越短越好，但性能较好的机器最短增压时间也不少于

保压时间：从金属液充满型腔到内浇口完全凝固，冲头压力作用在金属液上所持续的时间，如保压时间不足，铸件最后凝固的厚壁处因得不到补缩而产生缩松缩孔缺陷，如保压时间过长，铸件已经凝固，冲头还在施压，这时的压力对铸件的质量不再起作用，生产中常用保压时间如下表

留模时间：从保压结束到开模的这段时间，若留模时间过短，由于铸件温度高，强度尚低，脱模时易变形或开裂，留模时间过长则影响生产率，还会因铸件温度过低使收缩大，导致抽芯及推出铸件阻力增大，热脆性合金还会引起铸件开裂，各合金的常用留模时间如下

压铸生产中工艺参数选择可按下列原则进行：

1、如果生产条件有利于合金在型腔中充填，有利于合金对压铸件的缩松或缩孔进行补缩，则可以选用较小的比压，反之，则应选用较大的比压

2、铸件壁越厚，结构越复杂，则压射力应越大

3、铸件壁越薄，结构越复杂，压射速度应越快

4、铸件壁越厚，保压留模时间应越长

5、铸件壁越薄，结构越复杂，模具浇注温度应越高

压力铸造工艺概述总结 第2篇

一套压铸模一般由以下部分组成：

一、成型系统

由型腔、固定型芯、活动型芯等组成

二、浇注系统

由直浇道、横浇道、内浇口等组成

三、排溢系统

由溢流槽、排气槽等组成

四、推出系统

由推出元件（推杆、推管、卸料板等）、复位元件（复位杆、斜滑块等）、限位元件（限位块、限位钉等）、导向元件（导柱、导套等）、结构元件（推板、推杆固定板等）组成

五、抽芯系统

由 成型元件（侧型芯、镶件等）、运动元件（侧滑块，斜滑块等）、传动元件（斜销、齿条、液压抽芯器等）、锁紧元件（锁紧块、楔紧块等）、限位元件（限位块、限位钉等）组成

六、支承系统

由定模座板、定模板、动模板、动模支承板、模座、推出板、导向零件等组成

七、加热/冷却系统

由加热、冷却油路/水路组成

下面对各个部分做一个简单介绍：

成型系统：构成成形空腔以形成压铸件几何形状的零件称为成形零件，其决定了压铸件的质量和精度，也决定了压铸模的使用寿命，成型系统包括型腔、固定型芯、活动型芯等

成型系统分为整体式和镶拼式（组合式）结构

整体式即型芯和型腔均直接在模板上加工成型

镶拼式则型腔和型芯由整块材料制成，然后装入模板的模套内，再用台肩或螺栓固定

整体式由于结构加工量大，不易维修，难以热处理和表面处理，只适用于批量小、型腔浅、精度要求低和合金熔点低的模具或试验模

压铸模中广泛使用的还是镶拼式的成型结构

镶拼式成型系统设计原则：

1、应使成型零件便于加工并保证尺寸精度、配合精度和结构强度

2、避免产生锐边和薄壁

3、镶拼间隙方向与出模方向应一致

4、应便于维修和调换

5、不妨碍铸件外观，有利于飞边去除

浇注系统主要由直浇道、横浇道、内浇口组成，压铸机的类型不同，浇注系统也有所不同，区别如下：

直浇道：从模具浇注系统入口到横浇道直接的通道

对于冷室压铸机来说，直浇道主要由压铸机的压室和压铸模上的浇口套组成，在直浇道上的那一段合金凝料称为余料

对于热室压铸机来说，直浇道一般由压铸机上的喷嘴和压铸模上的浇口套、分流锥组成

浇口套（唧嘴）：形成直浇道的圆套型零件，一般嵌在定模座板上，一端与喷嘴相接，一端与定模镶件相接，采用浇口套可以节省模具钢且便于加工

分流锥：正对直浇道装配，使金属液分流并能平稳改变流向的圆锥形零件，用于调整浇道的截面积，改变金属液的流向，对于直径比较大的分流锥，可在中心或沿中心对称位置设置推杆

横浇道（流道）：从直浇道的末端到内浇口前段的通道其作用是将金属液从直浇道引入内浇口，并可以借助横浇道中的大体积金属液来预热模具，当铸件冷却收缩时用来补缩和传递静压力，有时横浇道可划分为主横浇道和过渡横浇道

横浇道设计要点：

1、横浇道的截面积应该从直浇道到内浇口保持均匀或逐渐减小，不可急速变化，建议出口处截面积比进口处减小10%-30%

2、对于扩张式扇形横浇道，其入口处与出口处的比值一般不超过1:，开口角需＜90°

3、横浇道应平直或略有反向斜角，以免产生卷气或流态不稳

4、对于小而薄的铸件，可以利用横浇道或扩展横浇道的方法来使模具达到热平衡，加开盲浇道，容纳冷污金属液、涂料残渣和气体

5、横浇道截面积在任何情况下都不应小于内浇口截面积

6、多型腔时，尽量采用对称的布局形式，并使得各型腔的填充工艺条件尽量一致，尽可能在相同的时间内同时填满各个型腔，当各型腔的压铸件种类不同时，各个内浇口截面积应单独计算确定，同时截面积初始尺寸选小一些，以便后续试模调整修正

内浇口：横浇道末端到型腔的一段浇道

浇口的分类主要有以下几种：

1、侧浇口

开在模具的分型面上，从最大轮廓处的外侧或内侧进料

一般适用于板类压铸件或型腔不太深的盘盖类和壳类零件，有一定深度的产品一般采用端面搭接式进料

优点：模具设计和结构简单，浇口去除容易，普遍应用与压铸产品上

缺点：外侧直接进料时，金属液容易首先封住分型面，从而造成型腔内的气体难以排出而形成气孔

2、直接浇口（顶浇口）

直浇道直接开设在壳型或筒型压铸件底部外侧中心部位的一种浇注系统形式，与铸件连接处即为内浇口，也是浇注系统中截面积最大的地方，便于压铸终了保压时的补缩

优点：金属液流动状态好，流程短，排气通畅，且浇注系统、溢流槽和压铸件在分型面上的投影面积之和最小，模具结构紧凑，水口渣包料少，受力均匀

缺点：压铸时和直浇道连接处形成热节（铸件内比周围金属凝固缓慢的节点或局部区域，也可以说是温度最高，最后冷却的地方，易产生缩松缩孔和收缩应力集中的部位）

浇口残余大，去除比较困难，一般采用机械加工方法去除

由于金属液从直浇道大端进入型腔后直冲型腔，容易造成粘模，影响模具寿命

3、中心浇口

是直接浇口的一种特殊形式，在产品中心附近有不大的通孔时，内浇口就设在通孔处，中间设置分流锥，金属液在压铸件底部以环状进入型腔

优点：有着与顶浇口同样的优点，同时直接浇口进料处不会因热节产生缩孔

缺点：去除浇口比较困难

4、点浇口

也是直接浇口的一种特殊形式，对于某些外形基本对称或呈中心对称、壁厚均匀且较薄、形体不大，高度较小且顶部中心处无孔的压铸件，可采用点浇口

优点：有着与顶浇口同样的优点，同时直接浇口进料处不会因热节产生缩孔

缺点：浇口截面积小，金属液流速大，容易产生飞溅现象，并在内浇口附近产生粘模现象

同时为了取出浇注系统的冷凝料，在定模上需要增加一个分型面，采用定距顺序分型机构，模具结构比较复杂

5、环形浇口

主要应用于圆筒形的压铸件，a为直接进料的环形浇口，b为切向进料的环形浇口，使用较少

优势：具有十分理想的充填状态，排气顺畅，可在环形浇口和溢流槽处设置推杆，使产品上不留顶针印

缺点：金属原材料消耗较大，去除浇口较困难，且模具往往要设计为对开式，模具结构复杂

6、缝隙浇口

类似于侧浇口，不同点为内浇口的深度方向的尺寸大大超过宽度方向的尺寸，浇口状似长条缝隙

优点：充填状态较好，有利于压力传递

缺点：为了便于加工，模具一般也需要对开式侧向分型

内浇口位置设计原则：

1、导入的金属液应首先充填型腔深处难以排气的部分，而不宜立即封住分型面造成排气不畅

2、应使流入型腔的金属液尽量减少曲折和迂回，避免产生过多的涡流，减少包裹气体

3、内浇口位置应使金属液的流程尽可能短，以减少填充过程中金属液能量的损耗和温度的降低

4、浇口位置应使金属液流至型腔各部位的距离尽量相等，以达到各个分割的部位同时填满和凝固

5、一般设置在压铸件的厚壁处，有利于金属液充满型腔后补缩流的压力传递

6、尽量采用单个内浇口而少用分支浇口，避免多路金属液汇流时相互冲击，必须采用多个分支浇口时，应注意防止多路金属液互相撞击形成涡流，产生裹气或氧化物夹杂以及冷隔等压铸缺陷

7、应考虑到减少金属液在型腔中的分流，防止分流的金属液在汇合处造成冷接痕或冷隔现象

8、应尽量避免金属液直冲型腔，减少动能损失，防止冲蚀和产生粘模，尤其应避免冲击细小型芯或螺纹型芯，防止产生弯曲和变形

9、一般情况，铸件较薄且要求外观轮廓清晰时，宜采用较薄的内浇口，以保证足够的填充速度，但内浇口过薄会导致金属液喷射严重且容易被杂质堵塞局部内浇口，同时进入型腔的金属液容易产生雾化现象，从而堵塞排气通道，使铸件表面出现麻点和气孔

对于一般形状零件，建议采用较厚的内浇口，有利于降低填充速度，也有利于补缩压力的传递，但内浇口太厚会使得充填速度过低导致降温大，可能导致铸件轮廓不清，去除内浇口也麻烦

10、凡精度要求较高、表面粗糙度值低且不加工部位不宜布置内浇口，防止去除浇口后留下痕迹

11、内浇口的设置应考虑模具温度场的分布，以便使型腔远端充填良好

内浇口尺寸设计常用经验公式： A_g=G/(ρV_g t)

Ag-内浇口截面积，m3

G-通过内浇口的金属液质量，kg

ρ-液态金属密度，kg*m3

Vg-充填速度，m/s

t-型腔的充填时间，s

内浇口尺寸的经验数据如下：

排溢系统主要由溢流槽、排气槽组成，和浇注系统一起，在型腔充填过程中是一个不可分割的整体

溢流槽（积渣包）：用于将前端的冷凝金属液、气体、氧化残渣、其他杂质推挤至模具型腔外的凹槽，以提高模具局部温度，达到良好有序的充填过程，当溢流槽开在动模侧上，溢流槽上可以放置推杆（顶针）

溢流槽位置设置原则：

1、在合金液最后填充的部位上设置溢流槽

2、当遇有型芯阻碍而使合金液分成两股（或两股以上）时，在型腔的附近要设有溢流槽

3、对于局部厚大凸台的型腔部位应设有溢流槽

4、当具有局部薄的型腔部位时，为了增加该处型腔的热量，在该处附近应设有溢流槽

5、溢流槽应开设在内浇口两侧或金属液不能顺利充填的死角区域，起到引流充填的作用

6、尽量避免在一个溢流槽上开设多个溢流口，避免金属液回流

7、设计溢流槽时要注意便于后处理去除，且尽量不放置在外观面，避免后处理影响产品外观，原则上保证产品性能要求下尽量少加溢流槽，试模确定产品外观后再考虑增加，减少后处理工作量

溢流槽容积尺寸建议：

溢流槽截面形状主要有以下三种：

排气槽：用于将型腔内的气体推挤至模具型腔外部的气流沟槽，利于产品充填，一般与溢流槽配合，布置在溢流槽后端加强排渣排气效果

排气槽设计要点如下：

1、排气槽的位置选择基本与溢流槽相同，尽可能设置在分型面上，以便脱模

2、排气槽尽量设置在同一半模上，方便加工

3、排气量大时，可增加排气槽数量或宽度，切忌增加厚度，以防金属液堵塞或向外喷溅

4、溢流槽尾部应开排气槽

5、排气槽的总截面积一般不小于内浇口总截面积的50%，但不得超过内浇口总截面积

6、采用曲折的排气槽时，为了减少排气阻力，在转折宽度可取正常排气槽宽度的两倍，正常排气槽的长度不小于15-25mm

7、直通的排气槽可做成阶梯状，加深到倍厚度，或制成带15′的斜度，或将分型面上的投影形状制成扩大的喇叭形状

排气槽的尺寸推荐：

顶出系统主要由推出元件（推杆、推管、卸料板等）、复位元件（复位杆、斜滑块等）、限位元件（限位块、限位钉等）、导向元件（导柱、导套等）、结构元件（推板、推杆固定板等）组成， 作用是将铸件从成型零件中脱出

推出距离一般根据动模凸出分型面的高度来确定，如下图

当H≤20mm时，St≥H+K

当H＞20mm时，1/3H≤St≤H

K为安全系数，取3-5mm

有分流锥的模具，如分流锥凸出分型面的高度大于成型部分的高度，则应按分流锥的高度来考虑推出距离

推杆推出部位设置要点：

1、推杆应合理分布使铸件各部位受力均匀

2、铸件有深腔和包紧力大的部位，要选择推杆的直径和数量，同时推杆兼排气、溢流作用

3、避免在铸件重要表面或基准面上设置推杆，可在溢流槽上设置推杆

4、必要时，在浇道上应合理布置推杆，有分流锥时，分流锥位置应设置推杆

5、推杆应设置在脱模阻力较大的部位，如成型件侧壁的边缘、型芯或深孔周围，但至少应远离型芯侧边3mm，避免壁厚太薄削弱型芯强度

6、推杆应设置在推力承受能力较大的部位

7、推杆不宜过细，直径＜8mm时，应采用阶梯型推杆

8、一般情况下，为了保证压铸件成型的平整度，推杆推出端面的组装高度应高出成型零件h，但h不宜过大，否则压铸件可能黏附在推杆上，h一般取，不超过

对于薄壁压铸件，不影响装配前提下，可适当增加推出部位的厚度，或使推杆端面低于型芯h1=，不超过，以增加压铸件强度

9、尽量避免在安放嵌件或活动型芯的部位设置推杆，否则必须设置推出机构的预复位机构

10、带有侧抽芯机构的模具，推杆推出的位置应尽量避免与侧型芯复位动作发生运动干涉

11、分流锥位置的推杆端部应设计成分流锥的形状，以与分流锥同时起分流的作用

12、在压铸件斜面上设置推杆时，为防止推出过程中产生相对滑动，应在推杆推出端斜面上开设多个平行横槽

13、当压铸件不允许有顶针印且包紧力不大时，可在横浇道和溢流槽处设置推杆

14、推杆位置应避开水路

推杆种类：

a所示端面为平面形，为最常用形式

当推出段直径＜8mm时，可将尾部加粗，如b所示

c、d所示的端面为圆锥形，顶出的同时，提供钻孔所用的定位锥坑并兼起分流锥作用

e所示的是设置在加强肋一侧的推杆，其一侧构成加强肋的一部分成型侧面，同时又兼起推出的作用

f所示为钩料推杆，在卧式冷室压铸机上，没有推出浇道余料的外伸动作时，利用钩料推杆将浇道余料从浇口套中脱出，再与压铸件上的推杆4同步将余料、浇道、压铸件一起推出，如下图所示。

抽芯系统：当压铸件外侧或内侧存在倒扣无法直接脱模时，需要将对应特征位置零件设计成活动零件，开模时先将活动零件抽出，在将产品推出脱模，合模后又将抽出的活动零件复位，完成上述动作的机构即抽芯机构

抽芯系统一般由成型元件（侧型芯、镶件等）、运动元件（侧滑块，斜滑块等）、传动元件（斜销、齿条、液压抽芯器等）、锁紧元件（锁紧块、楔紧块等）、限位元件（限位块、限位钉等）组成

抽芯系统设计原则：

1、型芯尽量设置在与分型面相垂直的动（定）模内，利用开模或推出动作抽出型芯，尽可能避免采用庞大的抽芯机构，尽可能少用定模抽芯

2、在较细长的活动型芯位置上，尽量避免受到合金液的直接冲击

3、型芯抽出到最终位置时，滑块留在导滑槽内的长度一般不小于滑块长度2/3，以免合模插芯时，滑块发生倾斜造成事故

4、利用开合模运动作为抽芯机构的传动时，应注意在合模时活动型芯的复位与推出元件的干扰，一般要求在活动型芯投影面积范围内不设置推出元件，液压抽芯应严格操作程序或设安全装置

5、在滑块平面上，一般不宜设置浇注系统，若必须在其上设置浇注系统，应进行合理布局，加大滑块平面，不使浇注系统布置在滑块和模体的导滑配合部分，一面影响侧滑块的正常运行，并使配合部分有足够的热膨胀间隙

6、压铸模很少使用内滑块或斜顶块，因为压铸模生产温度高，模具膨胀量大且渣滓较多，斜顶与导向块之间间隙非常小，在生产过程中非常容易发生卡滞问题，导致模具无法连续生产

斜销抽芯机构结构图：

斜销抽芯机构动作过程：

弯销抽芯机构结构图：

弯销抽芯机构动作过程：

斜滑块抽芯机构结构及动作过程：

齿轮齿条抽芯机构结构图：

加热系统：

主要用于预热模具，或对模温较低区域进行局部加热

采用高的浇注温度时，熔融合金流动性好，铸件表面质量好，但熔融合金中气体溶解度和氧化加剧，压铸模寿命短，对于铝合金也易产生粘模现象

采用低的浇注温度时，熔融合金流动性差，铸件表面质量差，但为采用深的排气道提供了条件，从而改善排气条件，收缩也小，减少因壁厚不均匀在厚部产生缩孔和气孔的可能性，也可减轻对模具的溶蚀和粘模，从而延长了模具寿命

各种合金的推荐浇注温度见下：

加热方法有以下几种：

1、火焰加热，如喷灯、喷枪，方法简单，成本低廉，但火焰加热会使模体表面或凸起的局部区域过热，而对模体内部或凹入的局部区域加热不足，过热会导致压铸模型腔软化，降低模具寿命；

2、用热介质循环加热，利用冷却水道通入热油、热蒸汽等加热介质对模具进行循环加热，其制作简单，成本低廉；

3、用模具温度控制装置加热，如电阻加热器、电感应加热器、红外线加热器，采用模具温度控制装置不但能有效的控制模具温度，还能延长模具寿命；

4、管状电热元件加热法，一般安置在动、定模套板或支撑板上，按实际需要设置电热元件的安装孔

冷却系统：

压铸过程中，合金液凝固并冷却到推出温度，所释放的热量被模具吸收，为了保持传入模具的热量和从模具中传出的热量达到平衡，往往需要冷却系统进行强制冷却，合理设计冷却系统可提高压铸生产率、改善铸件质量及延长模具使用寿命。

模具冷却方法主要有以下两种：

1、水冷

在模具内设置冷却水通道，通过水通入模具带走热量，水冷效率高，易控制，是最常用的压铸模冷却方法，但是冷却水的杂质或水垢易堵塞水道。

2、风冷

对于压铸模中特别细长的小型芯或难以采用水冷的部位，可采用压缩空气的风冷方式

冷却水道设计要点：

1、冷却水道要求布置在型腔内温度最高、热量比较集中的区域，流道要通畅、无堵塞现象

2、冷却水道至型腔表面的距离应尽量相等，水道壁离型腔表面的距离一般取12-15mm

3、冷却水道孔的直径一般取8-16mm，视压铸件大小和壁厚而定

4、设计时应考虑使水道出入口的温差尽量小

5、冷却水道通过两块或多块模板或零件时，要求采用密封的措施防止泄露，多采用橡胶密封圈或密封片进行密封

压力铸造工艺概述总结 第3篇

压铸件的缺陷很多，其形成的原因是多方面的，其分类主要可分为以下三类

1、表面缺陷，压铸件外观不良，如拉伤、流痕、冷隔、欠铸、毛刺等

2、几何缺陷，压铸件形状、尺寸与技术要求有偏离，如变形、尺寸超差、挠曲等

3、内部缺陷，如气孔、缩松、缩孔、裂纹等

影响因素一般有以下几点：

1、合金料引起，原材料及回炉料的成分、干净程度、配比，熔炼工艺等

2、压铸机引起，压射力、压射速度、锁模力是否足够，压铸工艺参数选择是否合适等

3、压铸操作引起，合金浇注温度、熔炼温度、涂料喷涂量及操作，生产周期等

4、压铸模引起，模具结构、浇注系统尺寸及位置、顶杆及布局、冷却系统等原因

5、压铸件设计引起，压铸件壁厚、圆角、脱模斜度、热节位置、深凹位等

压铸常见缺陷、特征、形成原因及改善方案可见下表：