车间生产效率改善稿件范文 第一篇

质量是一种态度，工程的质量在我们每一个员工手中。作为工程建设企业，建设过程，质量控制，环环相扣，每个细微的环节都需要我们认真对待，稍有不慎，就会造成事故隐患。近年来发生的一起起重点工程质量事故带给我们的都是惨痛的教训，作为肩负着为社会基础设施建设做贡献的工程建设者们，我们需要做的就是反思如何才能避免再次发生类似的事故。工程施工是一项非常严谨的工作，我们不能做工作中的“差不多先生”，在工程一线的员工们的工作是非常辛苦，但这不能成为我们马虎大意的借口，我们必须要把它作为一个自己的艺术产品去雕刻，力求精益求精，要有一个良好的工作作风，每一道工序的进行都要对工程质量作全面的检查，对施工过程中潜在的、出现的问题及时提出、纠正，对特殊工序的施工工艺的施工进行全过程跟踪检查，确保每道工序合格，配合监理技术人员巡查并解决发现的各种问题，及时加以整改，确保每个环节的施工质量百分百达标。

质量是一种态度，企业的生存和我们息息相关。工程建设企业中任何一个岗位的疏忽和轻视都会对工程的整体质量甚至是生命造成不同程度的影响。我们都是企业的主人，为了企业的发展而工作，企业提供我们懒以生存的经济来源，假如我们不是用心工作，将是自毁长城，自挖墙角，自断后路。从这个意义上说，企业和我们个人的命运就把握在我们自己的手中。把握质量就是给企业添砖加瓦，就是把握自己，把握未来。每一位员工都要视责任如泰山，细节在精益求精中，责任在每一道工序中，让质量是企业的生命这一观点用脑、用心溶入到我们的工作中去，让我们在建设道路上精益求精，让时间磨损不了优良的质量，让企业因为质量在可持续发展的道路上充满生命和活力。

质量是一种态度，是责任心的培养。质量在我心中，工程质量在我们每一名建设者的手中。只有具备责任心、严谨的工作态度，工程质量才会有根本的保证，企业才能在激烈的市场竞争中保持优势。态度决定一切！让我们把对质量的“心动”，付之于“行动”吧！

车间生产效率改善稿件范文 第二篇

下面是某世界500强企业某制造部门成功实施的改善提案制度的案例。它的成功实施，为企业带来革命性的变化，不管是在管理制度、行政体系、工作效率还是在生产变革等方面都起到了举足轻重的作用。

1.目的 激发全体员工的工作士气，积累并推广群体的智慧，不断提出对工作改善的建议与方法，促进全员参与改善，提高改善意识，以期提高品质、降低成本、提高管理水平，创造优秀的、持续改进的制造部门。

2.适用范围 适用于本部门的全体员工。

3.规定

改善提案的定义 改善提案是指针对本事业部现场和间接部门在工作中存在的所有不合理或需改善的地方，提出的合理化建议或可实施的方案。 改善提案的范围 改善提案受理范围

·管理体制：有利于公司文化建设，有利于现场、行政、财务等管理，提高团队士气等合理化建议或方案。

·品质改善：降低不良损金额，降低材料不良率，提高产品一次合格率等方面的提案。 ·降低成本：效率提升，作业方法改善，工艺流程改善，治工具或设备改善，物流改善，布局改善，降低消耗品使用量，其他成本降低之方法的提案。 ·生产技术：生产方式改善与变革的方法与建议，新生产技术的建议、实施方案等提案。 ·有关安全生产、生产环境改善、5S改善之提案。

不受理之范围

非建设性之批评、抱怨、涉及人身攻击内容，以及无具体改善内容或内容重复的提案等将不予受理。

改善提案委员会组织机构与职能 改善提案组织机构

改善委员会职能 (1)委员长的职能

·制度改善提案体制的方针、年度计划与目标; ·跟踪改善提案制度的实施情况、成果; ·任命相关人员、审定奖励成果及活动经费; ·各职能部门的协调工作。 (2)推进及执行委员会的职能

·负责与提案者的日常联络、提案跟踪与指导; ·负责提案的初审工作及提案的推广工作;

·负责各提案实施效果的跟踪、确认与评估工作; ·定期参加改善提案的相关会议;

·负责培训、指导本单位员工的问题意识、改善意识。 (3)评审委员的职能

·定期参加提案评审工作;

·在评审过程中必须做到公平、公正的原则; ·定期参加改善提案的相关会议。 (4)事务局的职能 ·各种会议的组织;

·改善提案的宣传工作，改善提案的整理、存档等工作; ·改善提案活动实施的总结、相关制度的制定与完善; ·改善提案活动经费管理、奖励活动的组织与主持。 改善提案的处理

·改善提案内容与现行的作业标准、加工标准有冲突时，应先经相关人员确认后，列出临时标准后实施，实施达到预期效果后修改现行标准。

·为了营造各部门内公平、合理竞争的环境，各级评审担当者及改善者本人(或团体)

须保持高度素养，对改善提案的评审必须遵循公平、公平、公正的的原则。 ·团体提案以主导人员(以组长负责)为主体进行评审。 改善提案的评审

改善提案评审由改善提案促进会根据以下改善提案评定表进行分类汇总，然后按各类别进行评定。评审总共4项计100分，根据改善提案内容及评定基准给予评定分数，合计后为最后得分。评审为体现全员的统一平台，按改善提案提出者的工作业务内容及工作范围划分为四大类别进行评审：

评定基准

(1)创新度(25分) ·必须是本期提出的;

·在此之前没有类似的作业方法、加工方法或管理体制等;

·能更高层考虑问题(即超出本职工作范围)可考虑加分，提倡全局意识; ·对本职工作没做到位而进行更正的提案，得分有折扣; ·改善提案对某领域具有改善、改革的促进作用。 (2)可实施性(20分)

·最好能体现实际价值，能产生经济效益; ·不能实施，但非常有创意也可以参加提案;

·两个方案实施效果相同(但提案者不属于同一部属内)，应考虑实施难度。 (3)实施效果(35分)

·根据投入产出的经济性原则计算改善效果;

·改善效果要有数据说明，具有可操作性和衡量性;

·品质改善时，可从合格率、直行率、不良品金额等方面来衡量。 (4)可推广性(20分)

·改善方法可否运用于其他工程或其他品种;是否可以在部门内或公司水平展开，若可以，则依水平展开范围进行评定;

·改善后提案方法可否实施标准化。 改善提案的评审标准

·凡提交改善提案者都将得到不同程度的表彰、奖励;

·所有改善提案都将参加2月一次的部门评审(终审)活动; ·改善提案据提案工作内容实行分类表彰和奖励：

·根据评审分类确定改善提案的等级，优秀提案将获得部门表彰和奖励;

·所有改善提案将参加半期一次的最有价值提案奖、最具创新提案奖、最佳提案奖及最多提案奖活动;

·改善提案(提案件数、提案质量)将作为期末绩效评价的重要参考指标之一，同时与晋升、外派培训挂钩;

·所有参与改善提案的人员及相应的提案内容都会以板报形式进行宣传。 改善提案的保管：

最终评审后的改善提案由IE部门完整保存，保存期为两年。 4.改善提案专用填写纸

备注：团体提案，在提案者中填写组长，其他成员另外附上。 最终得分=初审平均得分×复审平均得分×

车间生产效率改善稿件范文 第三篇

一、活动目的：

为了提高员工的质量意识，从我做起，告别昨天的陋习，树立良好的职业习惯，营造出人人关心质量，事事重视质量的工作氛围，通过员工的共同努力，最终实现公司质量目标的新突破。

二、活动时间：

05月20日—6月30日

三、活动的口号：

1、车间质量活动的口号：以精立业以质取胜质量第一百年大计

2、加强班组长质量意识的口号：端正质量态度规范质量行为树立质量风气

3、提高员工质量的口号：重视高质量创造高质量服务高质量享受高质量

四、活动的指导思想：

产品质量源自员工的精心操作；精心操作体现员工的职业道德。

五、活动目标：

1、半成品内容物一次报验合格率100%。

2、出车间以后的质量投诉不超12次（市场投诉4次、成品库投诉8次）。

3、产品质量事故为零。

六、活动小组成员：

组长：

副组长：

组员：

七、活动的安排及考核的内容：

（一）宣传贯彻期5月20日—31日

（二）考核时间为6月1日—30日

（三）考核评比活动总分100分，实行倒扣分制，可为负分。

（以下员工不合格项按车间管理规定进行惩罚，由班组长开据罚款单；班组长不合格项，由工段长开据罚款单，工段长的不合格项由生产办开据罚款单）

1、班组长考试员工现场提问共占20分：

（1）班组长占10分（考试成绩乘以15%），考试80分一下的罚款20元扣2分，由工段长开据罚款单。对班组长进行考试内容为：班组内的工艺参数、操作规程、班组内各岗位的注意事项、异常情况的处理及活动的考核内容。

（2）员工占10分一项不会扣分，只扣分不罚款。每个班组抽四名员工现场提问本岗位的注意事项，以及活动的考核内容。

2、现场交接问题占10分

（1）各岗位生产情况及异常情况交接不到位扣2分（罚责任人）

（2）交接时工器具、拖布不全或多或少摆放混乱扣1分。（罚班组长）备注：接班时，少或多且摆放混乱没有及时上报，扣罚当班班组长。

(3)工器具收尾时班组长通知督导员，由督查员确认签字，未确认的每次扣2分（罚班组长）

(4)备齐的物品不得丢失，比如标识、看板、各种挂牌、内存卡等一次扣1分（罚班组长）

3、违规操作占40分：

（1）违规操作：技术部投诉每出现一次扣3分违规自查项一次扣1分(罚违规操作人员、班组长、工段长）

（2）车间联查时发现的违规操作项和野蛮操作出现一次扣2分（操作人员、班组长、工段长按规定进行罚款）

（3）成品库投诉每出现一次扣4分（罚班组长、工段长操作人员由技术部开据罚款单）

（4）市场投诉的产品每出现一次扣5分（按规定进行处罚班组长、工段长、操作人员）

4、现场卫生、工艺卫生方面各占20分：（由车间主管.品控员.督查员.质检员等）进行检查

（1）由车间联查小组对车间现场卫生进行不定时抽查，每一不合格项（参照各班组卫生区域的标准）扣分（检查当天检查一项不合格扣当事人2元，班组内超过4项罚班组长10元、工段内超过10项罚工段长20元）检查结果由督查员通知到各工段

（2）由车间联查小组对车间工艺卫生进行不定时抽查，每一不合格项扣分、罚款（按照QS认证的标准进行检查）

A、人员工作服、雨鞋脏以及有过多的汗英油腻一次扣分（罚当事人10元）

B、不按要求穿工作服一次扣分（罚当事人20元）

C、口罩、帽子不按规定佩戴，口罩把鼻子盖住，头发外露一次扣分（罚当事人20元）

D、生产器具清洗干净，无残留痕迹，不合格一项1分（罚当事人20元，班组长10元）

F、生产的原材料接触地面后，不清洗后使用不合格一项扣2分（罚当事人20元，班组长20元，罚工段长10元）

G、生产过程中从洗罐-灌装-装笼-行车-杀菌-卸笼-包装不得有罐体脏、报废罐及不合格饮料进入成品区域，或有剩余的罐子，一项不合格扣相应班组1分，接班人发现不报者扣本班组2分（罚相应当事人20元、班组长20元、工段长10元）

H、无关人员不得进入车间，各工段、班组长监督不到位发现一次扣2分（罚工段长20元，班组长30元）

5、工作记录的填写、班组长报表及各巡检记录表的填写的真实性占10分。

1、不定时检查工作记录的填写情况及书面整洁干净情况发现不合格一次扣1分。

2、班组长报表填写错误或填写不及时发现一次扣1分。

3、各巡检表填写不及时或提前写一次扣1分。

4、各表装订要按顺序，不按规定装订发现一次扣1分。

以上情况每天日查超过2次不合格，罚班组长20元，超过4次罚工段长20元。

6、质量事故

1、一般性质量安全事故（造成损失200-2000元）一次扣10分。

2、严重质量安全事故（造成损失2000元以上）一次扣20分

八、奖罚标准：

1、活动最后各班组推荐一名质量标兵候选人，每工段由活动小组成员评定出一名质量标兵奖励150元(依据考核内容的五项进行评比)

（1）本岗位的注意事项及流程熟知

（2）现场交接到位

（3）无违规迹象

（4）现场卫生、工艺卫生保持良好

（5）工作记录的填写及时准确无误

（6）无质量安全事故

2、四个相应的班组横向评比：

（1）第一名的班组长奖励200元

（2）最后一名班组长罚款100元

3、四个相应的班组横向评比：第一名的班组奖励600元，最后一名的班组罚款300元

4、工段考核分数取本工段六个班组的平均分数的值：

（1）第一名奖励300元

（2）最后一名罚款150元

5、活动期间提出关于质量隐患的合理化建议，视情况给予奖励。

6、生产过程中发现质量安全隐患（没有造成损失的已经挽回的）视情况给予奖励。

7、各工段、班组发现质量问题以及存在质量隐患苗头不及时上报或漏报、瞒报，一旦发现，直接淘汰，并且严肃处理。

车间生产效率改善稿件范文 第四篇

质量是什么？新员工入职培训说：质量是满足需求的程度！满足60％,80％,还是100％的需求？当然100％啦！

这就是质量吗？

生产线操作工人按操作指导一步一步完成装配，这就是完成了自己的质量目标！我作为最后一道工序的员工，经常发现或面临前端遗留的`质量问题。为什么会有这些问题？这其实是各个员工对质量的心态，100％的质量是不会出现这些问题的。我想给大家提一个醒：质量不仅是满足客户、领导的需求，还是每个员工内心里面的一杆称！

物理学上说质量就是一个物体的重量，质量其实就是一个秤砣，当我们明白质量的重量的时候，我们的工作，目标就会和质量保持一个平衡！如果我们生产出一个产品，连自己都觉得质量不行或者有问题，我们能保证满足消费者吗？

任何事情都有一个蔓延性。如果生产过程中发现问题了，师傅、组长说没事小问题，那我以后也可能给别的员工说小问题。有句话是“我们知道自己该做什么”，正是这样，当知道自己的职责，我们的质量才能提升！我并没有任何能力，我只能把机器擦的更干净，打好每一颗螺丝，这就是我的职责！

希望每一个员工都能正视工作中出现的小问题，并积极提出解决方案！

车间生产效率改善稿件范文 第五篇

为什么提案(合理化建议)活动的持续力会不强呢?笔者认为首先要解决的是观念问题。 笔者曾经为深圳市一家港资企业做培训，笔者建议董事长要在企业内搞提案活动、qcc活动、甚至是tpm活动，这位董事长十分诧异地问笔者，“工作没做好，干部员工理所当然要做改善，这是他们本身的职责，为什么还要搞活动呢?企业已经给干部员工发工资了，为什么搞了活动还要发奖金呢?”笔者询问这位董事长，“假如员工不搞改善企业是否会少发员工的工资呢”?他告诉笔者说不会，笔者又继续问他，“假如员工不做改善工资不会少那么员工又为什么要做改善呢”?这位董事长听后严肃地说，“员工做事要有责任心，我们企业不欢迎没有责任心的员工……”由于董事长观念的迂腐，这家企业竞争力逐渐下降，导致该企业形成“老板天天忙基层，员工天天谈战略”的滑稽局面。

笔者曾经担任深圳市一家台资家具制造型企业的咨询顾问，这家拥有数千人的大型企业内有一支数十人的“合理化”队伍，他们专门为这支队伍成立了一个部门叫“合理化课(部)”。笔者觉得他们这种做法很特别，一次，询问他们的管理干部，“合理化课(部)这个叫法很好，请问这些人每天在忙些什么呢?”这几位经理一听就笑了起来说，“我们老总很崇拜台塑集团的王永庆，他听说台塑集团有个合理化部门，做得很出色，便在我们企业内成立了这个部门”。笔者笑着问他们，“那么你们企业的tpm活动与qcc活动一定做得很不错了”?“什么tpm与qcc，我们企业内的合理化课(部)不搞这些，他们的职责就是?灭火?，哪里?起火?他们就在哪里?灭火?……”

后来，笔者向这家企业的老总详细介绍了台塑集团合理化改善的做法，并向他赠送了一本《向台塑学合理化》，老总对此很感兴趣，立即要求合理化课角色转型，他们开始在企业内部建立了规范的提案管理制度(《提案改善提交流程》、《提案改善评分标准》、《提案改善奖励标准》、《提案改善活动效果金额折算标准》等)、qcc活动推行流程，每年举办两次大型的合理化改善成果发表会，在企业内部营造了浓厚的改善氛围，记得提案改善活动推行的第一个月，白身车间一名员工提出了节约砂纸的提案，一年内便能为公司节约100多万人民币的材料成本。

这位老总开始将员工自主改善当做一项很重要的工作来抓，他经常在公司内部的会议上引用王永庆经常讲的一句话“企业今天的成长和业绩，可以说百分之九十五都是来自内部管理的改善，我们要追求点点滴滴合理化，追根究底的改善精神……”。正是因为这种向改善

要效益的精神，使得这家企业在家具行业反 倾销 严重不景气的，赢得了生存和发展。

日本的富士施乐公司人均提案件数达到每人每月3件多。这家公司将提案制度变成员工入厂教育的一个环节，在最开始的时候将提案作为每一个员工的一项职责，通过制度保障提案活动的持续开展，让员工意识到提案非做不可，逐步培养员工的改善意识，最终成为习惯。而当提案改善在一个企业内形成了习惯，这势必会创建积极进取持续改善的企业文化，最终使企业利润倍增。

车间生产效率改善稿件范文 第六篇

建设质量强国，共创美好生活，好质量好生活，心系质量安全，共创美好生活，打造优质品牌，与用户共同浇筑时代的丰碑。尤其是我们混凝土企业，质量是我们赖以生存的基石，是我们发展的桥梁，更是我们走向辉煌走向百年企业的坚强后盾。

我们的企业产品就是商品混凝土，做好质量就是生产优质的混凝土。共涉及到人和产品两个方面。公司正大力培养我们的质量意识和质量水平，每个员工必须讲质量，养成质量意识。我们平时原材料检验，就要注重质量，注意细节，比如试验前温度和湿度是否达到要求，试验设备运转是否良好，试验仪器的准备等，整个操作过程必须按照国家标准进行，严格控制试验检测的质量。

质量我心中，质量是人控制的。企业的产品要有质量，首先企业的人员必须讲质量，把质量放在心中，把质量付诸行动。我们要有责任心，质量是实际行动做出来的，而不是质检员检验出来的，我们把质量的理念应用于产品的生产过程中，做好质量管理和控制，生产出优质的产品。因此，提高员工的责任心和工作素质是很有必要的。

公司开展的配合比设计大赛，我们全过程全方位参与，认真学习配合比设计规程，从理论配合比设计到实际试配时的调整，始终贯穿着质量的理念，我们为的就是设计出优质的配合比，提高混凝土的耐久性，适用性和经济性。这次大赛，我们提高了自身质量意识，而且对混凝土质量的控制有一定的学习。

公司开展的“质量月”知识竞赛活动“混凝土质量知识竞赛”，宣传生产质量的重要性，进一步提高我们的质量知识，增强质量意识，让我们以自己的智慧来诠释“质量”，使质量伴随我们今后的工作生活中。公司组织的全面质量管理培训课程，教育我们质量管理方法，计划、实施、检查、分析，以人为本、以人为中心的质量管理，培养自我质量意识，质量是以数据说话。

公司组织了一系列的质量月活动，旨在提高我们的质量水平，增强我们的质量意识，深化我们的质量理念，质量持续进行，我们的企业就能走的更远，飞的更高。

车间生产效率改善稿件范文 第七篇

“夯实质量管理体系，力促航空质量提升”。今年是贵飞公司成立以来开展质量月的第XX个年头，产品质量的保证，需要我们共同努力，对于质量，我们不光要“心动”，更重要的是“全员行动”。

近期长生生物疫苗因质量事件，企业股票一落千丈，毁掉了其企业根基，问责重罚下企业品牌摇摇欲坠，究其原因，质量上的差不多思想导致质量差太多，长生生物疫苗因质量事件也给我们敲响了警钟。

一个真正有生命力的企业，必定有着厚重的质量基础做保证，而一个企业良好的质量形象，也必须靠每一位员工精心尽力来打造。那么，我们如何将质量真正践行到产品生产中去呢？为响应公司的“质量月活动”，笔者从身边出发来谈下自己的观点。

在生产单位工作过的人员应该对“三检”这个词不陌生，我们在每一道工序中为什么要三检？为什么还要跟上道工序和下道工序互相沟通呢？全面质量管理的关键在于预防为主，在产品的设计、加工、检验等环节中，出现质量问题在所难免，那么“三检”就成了预防质量问题的手段，但如果在“三检”过程中发现了质量问题而不找准问题的根源、不彻底解决存在的问题，只是从表面上去解决、为了“解决问题”而避重就轻，必将会导致同样的问题解决了再出现，出现了再解决的恶性循环。大的方面说我们都是公司这个木桶的一块木板，我们互相镶嵌，构成了整个木桶并且决定了木桶所盛水的高度。只有每个人认真对待“三检”中发现的问题、从根本解决问题，才能制造出高质量的飞机、才能保证贵飞在业内的口碑、才能为我国的航空事业做贡献。小的方面说，个人是班组这个木桶的一块板，只有每个人发现问题及时上报、不断改善自己的短板，整个班组才能形成强大的战斗力，创造更大的产值，班组又是分厂这个木桶的一块木板，只有每个班组不断改善自己的短板，整个分厂才会形成大的战斗力，才能完成公司分配给分厂的既定目标，分厂才能有产值，我们才能有效益，从而才能有更好的生活保障。

质量是航空人的生命，不仅仅是需要我们有这种想法，更需要我们付诸行动，不仅仅是要求我们把“质量第一”树立成强烈的质量意识，更需要我们落实在产品质量形成的整个产业链过程中。笔者呼吁身边的同事以质量月为契机，努力改善我们的短板，加强自身的质量意识，工作中为自己负责、不制造缺陷；为他人负责、不传递缺陷，以质量零缺陷为目标，严把质量关，为贵飞公司创造更大的成绩。

车间生产效率改善稿件范文 第八篇

为做好20XX年市政府交办的建议、提案办理工作，现根据20XX年全市政府系统议案、建议和提案办理工作会议精神，结合市政府《20XX年议案建议提案办理工作方案》要求，特制定如下工作方案。

一、指导思想

深入贯彻落实科学发展观，围绕发展大局，立足交通职责，以履职、民主、务实为原则，认真办理人大代表建议和政协委员提案，通过科学汲取意见建议和深入解决实际问题，不断提高行业发展水平，提升行业履职效能，进一步推进新时期交通政治文明建设，服务科学发展跨越式发展。

二、工作目标

完善制度，创新思路，强化举措，规范操作，在5月20日前完成会办件办理工作，在9月1日前完成主办件办理工作，确保与代表委员见面率、建议提案办结率、代表委员满意率三个100%。办理落实率得到提高，跟踪续办形成规范，与代表委员沟通进一步加强。

三、组织领导

市交通运输局主要负责人马宏彦为建议提案办理工作第一责任人，全面领导办理工作。分管领导梅昌建协助主要负责人，负责办理工作的总体和阶段性安排，抓好研究、协调和督办。局各承办科室在分管领导的带领下，安排好具体办理工作计划，认真落实办理工作。各承办单位相应落实领导责任、承办部门和具体承办人。市局办公室负责建议提案的分办、催办、汇总、报送和协调、服务工作。各承办单位办公室要切实履行职责，对本单位承办的建议提案认真进行分办、催办、汇总和报送。对重点建议提案，由各承办单位主要负责人或分管负责人亲自领办。

四、工作要求

（一）严格交办工作。市交通运输局通过市直交通运输系统建议提案办理工作会议进行总体部署，各承办单位及科室要认真梳理和分解本单位、本科室办理任务，制定详细方案，及时启动办理工作。

（二）加强沟通联系。各承办单位及科室要继续坚持“三见面”制度，即办理前联系沟通、办理中征求意见、办理后跟踪回访。办理前期，要通过电话联系、主动上门等方式，了解代表委员提出建议提案的意图，避免走弯路；办理当中，要采取召开座谈会、邀请代表视察、发函征求意见等形式，与代表委员深度沟通，力求达成共识；办理后期，要由单位领导带队，将形成的正式意见告知代表委员，并请代表委员填写《征询意见表》。

（三）创新办理方法。各承办单位及科室要将建议提案办理工作与业务工作、作风建设统筹谋划，一并推进，建立科学办理机制。要把调查研究作为办理建议提案的基础工作，根据具体情况开展分主题调研和分阶段调研，学习法律法规，吃透上级政策，借鉴外地、外单位经验，形成科学办理方法。要科学对接上级专项规划和重点项目，依托战略度高、政策性强的工作部署带动建议提案办理工作。

（四）加强协调联动。各承办单位及科室对主办件和会办件要统一安排，一并推进。在办理过程中，要加强与主、会办单位的联系，积极配合，共同完成办理任务。各承办单位在办理过程中，要主动与局相关业务科室沟通联系，局相关业务科室要对办理工作进行指导，对答复意见审核把关。

车间生产效率改善稿件范文 第九篇

0、引言

精益生产是以消除不增加价值的等待、排队和其他延迟活动为目标，按照确定的生产节拍进行生产并且每次仅生产单件产品的一种先进的生产方式，与以往的靠计划系统发出指令的推动式生产方式不同，精益生产系统通过采用拉动的生产方式，来实现快速响应顾客实际需求的目的[1]。

改善，是指以实现更好为标准而进行的持续改进或改变的过程，是精益生产实施中的重要基础组成部分[2]。通过对生产加工车间的布置和生产节拍进行改善设计，可以平衡生产线，使产品在生产线上的流动更加和谐，使之更有利于满足顾客的需要;通过建立“一个流”的生产方式，可以消除或简化生产过程中不产生任何价值的工作，使整个企业的潜在价值得以开发。我们对某变压器厂箱体车间的物流设施布置进行了深入地分析，通过引入精益思想，提出了对目前大批量“成批与排队”生产线的改善设计步骤及方案。在充分考虑了原有箱体生产加工的工序、工艺设计基础上，通过对原有设备进行改动，大大减少了产品和在制品的库存量及产品的交货时间，增加了生产线的柔性，提高了生产率。

1、生产车间的现状及存在的问题

图1箱体车间物流设施布置现状

箱体车间主要生产S9/10KVA-2000KVA的19个种类变压器的箱体，箱体车间的布置现状图见图1。由于每个箱体的大体结构相同，其加工工艺也十分相似，由此，该车间将箱体的生产分为大件生产区和小件生产区，其中小件工件通常是由人工搬运，而大件工件通常是由车间内部的天吊来完成。通过对箱体车间的深入分析，得出该车间存在如下几点问题：

物流的路线太长，造成运输时间的浪费，并且各工序之间的衔接过程存在许多Muda，造成各工序的生产效率很低;

生产现场存在大量闲置不用的生产设备，占用了大量的空间，同时生产现场显得十分混乱;

生产设备之间的距离较大，操作人员移动距离较大，使得操作人员每人每次只能操作一台机床，不利于操作人员工作效率的提高。

2、在精益思想指导下的生产车间的改善设计

针对以上存在的问题，以精益思想为基础，我们提出了如图2所示的设施规划改进程序模型。

模型分析

根据图2所示模型中的各项，并结合该变压器厂的具体实际情况，得出如下分析：

企业现有状况的分析并确定设施目标:该厂多年来虽然因装备和工艺的改善而形成的合理性积淀，但对厂内的生产物流系统、车间的总体布局、各车间内的物流设施从未做过详尽的、系统的规划和设计。近年来，由于市场竞争愈加激烈，该厂迫切需要有一个合理的物流规划系统来降低成本，从而提高效益。企业领导的目标是要应用目前最为先进的精益生产方式这其中需要整个企业经历很大的改变，因此，公司领导决定通过某一个车间的转型形成示范带头作用，从而带动整个企业精益生产的实施。并组成了由设计人员，生产人员和采购、营销人员构成的团队，共同设计改善企业加工生产线。

输入作业资料P、Q、R、S、T：在设计改善生产线之前，要明确所要生产的产品、数量、途程安排、辅助劳务与时间。

精益分析：精益分析包括价值流分析、生产线柔性分析、工序流程分析和设备种类及加工能力分析。其中:

1)价值流分析

该车间产生价值的部分在于箱体的加工，箱体的价值流从原材料开始，沿着整个生产加工的工序进行流动，直至流到该车间生产加工的终端。在此过程中，对于那些不产生价值但由于目前生产系统的需要，又不能马上取消的行动应尽可能的减少;而对于那些不产生价值，并且可以立即取消的行动则应立即取消。另外，可以看到，图1所示的车间布置中，存在大量固定的料架，其导致的直接后果是操作人员不得不自行走动去搬取货物，这有无形中出现了muda，侧面地阻碍了产品价值的流动，考虑到供应商与箱体生产车间的关系不是十分紧密，经仔细分析，决定采用可以移动的料架来代替原有固定的料架，并按照生产看板的要求主动地为每一个生产单元供货，使生产线上每一个加工单元始终都保持有少量的库存。这样，不但可以节省大量的人力和物力，而且能够使整个产品的价值流按照“一个流”的方式移动。

2)工序流程分析

该箱体车间的改善布置是在采用原有的工序的基础上，对原有不合理的工序进行了改进，从而缩短某些不合理工件的加工时间，

3)生产线柔性分析

考虑到生产加工的柔性，并根据所要生产的箱体零件的大小、生产工艺及设备加工能力的不同，决定将改善后的生产车间设计成两条分别用于加工大小不同箱体零件的生产线，这样，不仅物流路线大大的缩短了，还节省了生产空间，在市场需求产品种类变化不大的时候，这些空出来的空间作为预留地，一旦市场需求产品种类发生变化，可以利用这部分空间安装设备，对特殊零部件进行生产加工。

4)设备种类及加工能力分析：选用那些换产能力较强的设备组成具有柔性生

产线，并采用快速换模技术组织实际生产。另外，通过对设备之间加工能力的分析，了解到在图1所示的各个加工设备中钻床、剪板机、冲床及卷床的加工时间较短，而电焊所用的加工时间较长，二者所用时间的比例大约是1:2，由于这个原因，该厂经常出现大量在制品在电焊区排队等待加工的现象。考虑到设备加工能力的不同，决定在图1的基础上各增加一个电焊作业区，以均衡整个生产。

其他分析

如图2所示，根据以上分析所得出的结论，可以发展出关联线图，以表现各项作业的相对空间位置。之后的工作是决定每项作业所分配的空间的大小，并为每一个设备制作样板，并将这些样板放入关联线图中，从而获得空间关联线图。在根据修正的考虑及实务上的限制，就可以发展出许多布局方案，并进行评估与推荐较佳的方案。最后，需要定期对现有的方案进行改善，已达到趋近于最佳的车间布置方案的目的。

图2设施规划改进程序模型

改善布置结果分析

图1所示的车间中，几乎每一台加工设备都要有专人来负责管理，这样，无形中产生了人员的Muda，因为操作人员在整个加工的过程中，大多只是在装卸工件时直接参与其中，而加工中的大部分时间都是用来检查加工中工件是否存在问题。如图3所示的改善后的生产线是根据工业工程中人机操作分析确定的，由于其均衡了整条生产线，因此，仅需要7人就可以完成上述工作。

根据调查，该箱体车间采取两班工作制，且每班每天工作8小时，车间平均每天的生产能力为10个箱体，由此可以计算出改善后的精益生产线的工作节拍为：

节拍=(分钟/件)

由于采取了“一个流”的精益思想对车间进行了改善布置，使整个车间的生产效率提高了30%，产品的质量问题也比往常有了较明显的下降。

3、生产管理改善

除了进行基于精益生产的车间改善设计、实施外，还对其的生产管理进行改善，只有二者能够有机的结合，相辅相成，改善设计后的车间才会达到预想的效果，其生产管理改善如下：

建立持续改善的管理体系

以车间设施规划改善为契机，建立企业领导主持，车间主任及班组长和员工参与的持续改善的三级管理体系，充分发挥员工参与的积极性和热情。促使企业在保持现有改善成果的基础上，进一步完善和改进其生产组织和现场管理。

5s管理

5s管理的五个要素是整理、整顿、清扫、清洁和素养，既要通过全体员工的共同努力，从自己身边做起，把无用的杂物清理干净，把有用的物品按照使用频率的不同进行合理摆放，并长期加以保持。根据这个思想，在图3中去掉了图1中标有a的无用设备，使整个生产现场井井有条。

人员管理

按照精益思想的要求，每一名现场操作员工都需要经过精益思想的培训，使之对所采用的管理模式有一个深入的了解，同时，他们还需要经过各个工种的培训，并在实际工作中经常轮换工作，只有这样，才能适应U形生产线的要求。

4、结论

本文结合一个具体的实例，引入了基于精益思想的设施规划改进程序模型。通过进行价值流分析，减少或消除了一些不产生价值的部分;通过工序流程的分析，对原有的工序进行合理改善;通过进行生产线柔性的分析，节约了大量的生产空间，使工厂内部的物流路线大大缩短;通过设备种类及加工柔性分析，平衡了加工生产线。

改善后的箱体车间基本上实现了“一个流”的思想，均衡了整条生产线，节约了大量的人力、物力和生产空间，提高了生产效率，产品的质量问题也比以前有了明显的下降。