箱体类加工工艺总结 第1篇

装夹分为定位和夹紧，具体如下所述。

1）箱体定位方式一般分为止口定位、止口+定位销定位、双销或双心轴定位。止口定位即所谓的孔轴间隙配合。为保证快速定位，工件与定位销或心轴定位长度不易过长，一般定位长度设为8～12mm。另外，常采用一圆柱销加一菱形销的组合形式，圆柱销和菱形销的布置形式应掌握以下要点：菱形销的尖角指向圆柱销的中心，双心轴定位亦是如此。对于有高度差的双心轴定位，在每批产品开始试加工时，通常把定位面用铣刀铣平一刀来保证高度差，消除工装磨损带来的加工误差。双心轴（双销）布置如图5所示。

图5 双心轴（双销）布置示意

2）箱体装配面背面5mm以上的边缘宽度即可满足普通压板压装。当工件定位面与工装定位面定位后发生翘曲时，可采用塞铜皮、纸屑等将翘曲消除后再进行压装。当定位面与工装底胎接触面较大时，应采用垫块减少接触面积，压装位置应为实点（压板压装位置与垫块统一），避免悬空压装导致工件变形。后箱体装夹如图6所示，为提高工件装配面平面度和销孔位置度，在工件薄弱、悬空位置处增设辅助支撑（图6中黄色件）。

图6后箱体装夹示意

3）图4所示工件大平面需要铣削、钻孔加工，两次装夹才能满足加工要求。为提升大平面的平面度，采用过渡螺纹孔的方法即可一次装夹完成加工。工装3处窗口处红色螺栓（见图4）通过工件上预先加工出的M14-6H螺纹孔向下拉紧工件，待面、孔加工完成后，松开拉紧螺栓，再通过压板压紧加工面，将3处M14-6H螺纹孔扩至图样最终要求的φ16mm。

箱体类加工工艺总结 第2篇

（1）箱体的平面加工

箱体平面的粗加工和半精加工常选择刨削和铣削加工。

单件小批量生产中，用划线找正的方法，采用刨和铣加工平面，在龙门刨床上可以用几个刀架在一次安装 工件同时加工几个平面，经济地保证了这些表面的位置精度；考虑铣削比刨削生产率高，大批大量生产时，采用专用夹具在组合机床上多个表面同时加工，即保证了平面间的位置精度，又提高了生产率；精加工中，在单件小批生产时用铲刮或精刨进行加工；大批大量生产时用磨削方法加工。

（2）孔系加工

箱体上一系列有相互位置精度要求的孔称为孔系。

这些孔精要求高、加工困难、是箱体加工的关键，其中有平行孔系和同轴孔系。

对于平行孔系，在加工时主要是保证各平行孔中心线之间以及孔中心线与基准面之间的尺寸精度和平行度；同轴孔系主要是保证各孔的同轴度精度。

（3） 单件小批生产箱体时，在普通镗床上，按划线依次找正孔的位置进行加工，此法误差较大，为提高精度，可采用试镗法，但此法找正、试切、测量比较耗时，生产效率低。

箱体粗加工常采用样板找正法：镗床镗杆上装有千分表，按样板孔来找正镗杆的位置，加工完一端上的孔之后，将工作台回转180°，在用同样方法加工另一端面上的孔。

（4）成批大量加工箱体孔系都采用镗模。

镗模两端有导向套，可引导镗杆进行加工，以保证工件的孔距精度，镗杆与机床主轴采用浮动连接，孔距精度取决于镗模精度及镗杆与导套的配合精度和刚度所以可利用精度不高的机床加工出精度较高的工件，镗模能用于组合机床上作多孔同时加工、找正方便、生产率高、适用于成批生产，且箱体的同轴孔系的同轴度大部分用镗模保证，对于箱壁较近的同轴孔，可采用导向套加工同轴孔，反之，可利用镗床后立柱的导套支承镗杆。

产生同轴度误差的原因是当主轴进给时镗杆由于重力产生挠度而引起各孔的同轴度误差；当工作台移动时导轨的直线度误差导致各孔的同轴度误差。

小批生产时，为了提高精度有时也用镗模加工平行孔系。

（5） 单件小批生产在许多工厂也广泛采用坐标法加工孔系，孔距精度要求特别高时，可采用带有游标的精密刻线尺寸和准确的光学读数装置的精密坐标镗床。

需要强调的是用坐标法加工孔系时，原始孔以及镗孔顺序的确定是很重要的，在保证原始孔有较高的精度和较小粗糙度的条件下，应注意两点

1)两孔的中心距有精度要求时，两孔应连在一起加工，否则通过许多坐标尺寸的位移误差积累过大，难以保证孔距精度。

2)原始孔应位于箱壁的一侧，依次加工各孔时，刀具可朝一个方向移动，避免了往返移动时由于间隙而造成误差。

箱体类加工工艺总结 第3篇

在编制加工工艺时，工艺人员应对车间设备性能充分了解，根据工件的外形尺寸和设备的加工能力选择合适的加工设备。粗加工选用立式车床；半精加工、精加工选用数控立式车床，加工两端选用立式加工中心，加工侧面选用卧式加工中心或卧式铣镗床。对于加工中心，应按照周期校验主轴的跳动。对于卧式加工中心，还应考虑工作台的最小旋转刻度单位，有些径向孔中心线与工件中心线夹角角度是半度数，最小旋转刻度单位是整数度的加工设备是不能满足此类孔的加工精度的。在编制加工工艺时，工作台按顺时针或逆时针一个方向旋转一周应完成工件所有周圈面的加工内容，这样有助于保持卧式加工中心的旋转精度，提高设备的使用寿命。各加工中心参数见表1。

箱体类加工工艺总结 第4篇

箱体要求加工的表面很多，比如车床床头箱体、齿轮传动箱体等在这些加工表面中，平面加工精度比孔的加工精度容易保证，所以箱体中主轴孔 （主要孔）的加工精度，孔系加工精度就成为工艺关键问题，因此，在工艺路线的安排中我更倾向于注意几点。

（1）先面后孔的加工顺序

先加工平面，不仅切除掉了毛坯表面的凸凹不平和表面夹砂等陷，更重要的是在加工分布在平面上的孔时，划线，找正方便，而且当镗刀开始镗孔时，不会因端面有高低不平而产生冲击振动、损坏刀具，因此，一般最好应先加工平面。

（2）粗、精加工阶段要分开

箱体结构复杂，主要表面的精度要求高，粗加工时产生的切削力、夹紧力和切削热对加工精度有较大影响，如果粗加工立即进行精加工，那么粗加工后由于各种原因引起的工件变形的内应力没有充分释放出来，在精加工中就无法将其消除，从而导致加工完卸载时箱体变形，影响箱体最终的精度，我认为在粗加工过程中，最好应多次松卸夹具，使内应力及时尽可能的释放出来，更大限度的保证箱体的加工质量。

（3） 工序集中或分散的决定

箱体粗、精加工阶段分开符合工序分散的原则，但是在中、小批生产时，为了减少使用机床和夹具的数量，以及减少箱体的搬运和安装次数，可将粗 、精加工阶段相对集中，尽可能放在同一台机床上进行。

（4）安排适当的热处理工序

铸件箱体结构复杂、壁厚不均，铸造时冷却速度不一致，容易产生内应力，且表面较硬，因此，铸造后应合理安排喷砂、调质人工实效等处理，以改变内部组织结构，消除内应力减小变形。

箱体类加工工艺总结 第5篇

机械加工工艺基础知识点总结

一、机械零件的精度

1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。

基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。配合制：

（1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。（2）了解配合制的选用方法。

（3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合

（4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。公差与配合的标注（1）零件尺寸标注（2）配合尺寸标注

2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。几何公差概念：

1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。

2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。4）跳动公差：圆跳动、全跳动。几何公差带： 1）几何公差带 2）几何公差形状 3）识读

3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。常用量具：

（1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。（2）识读：刻度，示值大小判断。

（3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。专用量具：

（1）种类：螺纹规、平面角度样板。（2）调整与使用及注意事项 量具的保养

（1）使用前擦拭干净

（2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯（3）用力适度，不测高温工件（4）摆放，不能当工具使用（5）干量具清理

（6）量具使用后，擦洗干净涂清洁防锈油并放入专用的量具盒内。

二、金属材料及热处理 1.理解强度、塑性、硬度的概念。

2.了解工程用金属材料的分类，能正确识读常用金属材料的牌号。金属材料分类及牌号的识读： 黑色金属：

（1）定义：通常把以铁及以铁碳为主的合金（钢铁）称为黑色金属。

（2）铸铁：灰铸铁HT抗拉强度（σb）200（MPa）、可锻铸铁KT（H黑心、Z珠光体）抗拉强度（σb）300-伸长率06、球墨铸铁QT抗拉强度（σb）400-伸长率18。（3）碳钢：

按含碳量分：低、中、高碳钢。

按质量分：普通、优质、高级优质。按用途分：

普通：Q235A：一般工程用，屈服强度Q数值235等级A。

优质碳素结构钢：45钢：机械零件用，中碳钢，含碳量）；

碳素工具钢：T12：工具钢，用于刃具、量具、模具用钢，含碳量。铸造碳钢：铸钢ZG屈服强度不低于270-抗拉强度不低于500。（4）合金钢： 按用途分：

合金结构钢：40Cr：合金结构钢，含碳量，合金含量小于不标。合金工具钢：9SiCr：合金工具钢，含碳量，Si、Cr含量小于；

高速钢（锋钢）W18Cr4V：含碳量，钨含量18%，Cr含量4%，V含量小于。有色金属

（1）有色的定义：除黑色金属以外的金属材料，统称为有色金属。（2）了解铝及铝合金。（2）了解铜及铜合金。

3、了解退火、正火、淬火、回火、调质、时效处理的目的、方法及应用。重点放在应用上。

（1）退火：消除铸件、焊接件、冷作件毛坯的应力。（2）时效处理：长时间退火，消除毛坯的应力。

（3）正火：消除锻件毛坯的锻造应力。调整硬度，便于加工。

（4）调质：淬火 回火，综合机械性能。一般安排在粗加工后、精加工前。（5）回火：消除淬火应力。温度越高，钢的强度、硬度下降，而塑性、韧性提高。

4.了解金属表面处理的一般方法。（1）表面淬火

（2）（表层）化学处理：电镀

物理处理：防锈漆因在金属表面外处理，不在此列。

箱体类加工工艺总结 第6篇

箱体加工定位基准的选择，直接关系到箱体上各个平面与平面之间、孔与平面之间、孔与孔之间的尺寸精度和位置精度要求是否能够保证。

在选择基准时，首先要遵守“基准同一”和“基准重合”的原则，同时必须考虑生产批量的大小、生产设备、特别是夹具的选用等因素。

（1）粗基准的选择

粗基准的选择影响各加工面的余量分配及不需加工面与 加工面之间的位置精度。

根据粗基准选择原则，应首先考虑箱体上要求最高的主轴孔的加工余量要均匀，防止加工时由于余量不均而引起振动，影响加工精度和表面质量，并要兼顾其余加工表面都有适当的余量。

其次要纠正箱体内壁非加工表面与加工表面之间的相对位置偏差，防止加工出的轴承孔端面与箱体内壁之间的距离尺寸相差太大，可能使齿轮安装时与箱体内壁相碰。

从这点考虑，应选内壁为粗基准，但是这将使装夹极为困难，由于各轴孔和内腔的砂心是一个整体，所以实际生产中选主轴孔和一个相距较远的轴孔作为粗基准 。

（2）精基准的选择

箱体零件精基准的选择有两种可行的定位方案：一种是以装配基准面为精基准，其优点是装配基准面是许多孔系和平面的设计基准，所以能使定位基准、设计基准和装配基准重合，不会产生基准不重合误差，而且箱体开口向上，故调整刀具，观察加工和测量孔径均方便，缺点是在加工中间壁上的'孔时，只能采用吊架式镗模，结构刚性差 、安装误差大、孔系精度低、装卸不方便、生产率低、只适于中、小批生产；另一种是以顶面和两个销孔作精基准，其优点是箱口向下，中间导向支撑架固定在夹具座体上，刚性好、导向精度高、孔系位置精度也高，且定位、夹紧、装卸工件均方便，生产率高，适于批量自动线生产，缺点是定位基准与装配基准（设计基准）不重合，增加了定位误差。

箱体类加工工艺总结 第7篇

三、CA6140型卧式车床主要结构

（一）主轴箱

CA6140车床的主轴箱包括：箱体、主轴部件、传动机构、操纵机构、换向装置、制动装置和润滑装置等。其功用在于支承主轴和传动其旋转，并使其实现起动、停止、变速和换向等。

机床的主轴箱是一个比较复杂的运动部件，它的装配图包括展开图、各种向视图和剖面图，以表示出主轴箱的所有零件及其装配关系。

1、主轴部件

主轴部件是主轴箱最重要的部分，由主轴、主轴轴承和主轴上的传动件、密封件等组成。

主轴前端可安装卡盘，用以夹持工件，并由其带动旋转。主轴的旋转精度、刚度和抗振性等对工件的加工精度和表面粗糙度有直接影响，因此对主轴部件的要求较高。

CA6140型车床的主轴是一个空心阶梯轴。其内孔是用于通过棒料或卸下顶尖时所用的铁棒，也可用于通过气动、液压或电动夹紧驱动装置的传动杆。主轴前端有精密的莫氏6号锥孔，用来安装顶尖或心轴，利用锥面配合的摩擦力直接带动心轴和工件转动。主轴后端的锥孔是工艺孔。

CA6140型卧式车床的主轴部件在结构上做了较大改进，由原来的三支承结构改为两支承结构；由前端轴向定位改为后端轴向定位。前轴承为P级精度的双列短圆柱滚子轴承，用于承受径向力。后轴承为一个推力球轴承和角接触球轴承，分别用于承受轴向力和径向力。

主轴的轴承的润滑都是由润滑油泵供油，润滑油通过进油孔对轴承进行充分润滑，并带走轴承运转所产生的热量。为了避免漏油，前后轴承均采用了油沟式密封装置。主轴旋转时，依靠离心力的作用，把经过轴承向外流出的润滑油甩到轴承端盖的接油槽里，然后经回油孔流回主轴箱。

主轴上装有三个齿轮，前端处为斜齿圆柱齿轮，可使主轴传动平稳，传动时齿轮作用在主轴上的轴向力与进给力方向相反，因此可减少主轴前支承所承受的轴向力。

主轴前端安装卡盘、拨盘或其它夹具的部分有多种结构形式。

2、开停和换向装置

CA6140型卧式车床采用的双向多片式摩擦离合器实现主轴的开停和换向。

其由结构相同的左右两部分组成，左离合器传动主轴正转，右离合器传动主轴反转。摩擦片有内外之分，且相间安装。如果将内外摩擦片压紧，产生摩擦力，轴I的运动就通过内外摩擦片而带动空套齿轮旋转；反之，如果松开，轴I的运动与空套齿轮的运动不相干，内外磨擦片之间处于打滑状态。正转用于切削，需传递的扭矩较大，而反转主要用于退刀，所以左离合器摩擦片数较多，而右离合器摩擦片数较少。

内外摩擦片之间的间隙大小应适当：如果间隙过大，则压不紧，摩擦片打滑，车床动力就显得不足，工作时易产生闷车现象，且摩擦片易磨损。反之，如果间隙过小，起动时费力；停车或换向时，摩擦片又不易脱开，严重时会导致摩擦片被烧坏。同时，由此也可看出，摩擦

离合器除了可传递动力外，还能起过载保险的作用。当机床超载时，摩擦片会打滑，于是主轴就停止转动，从而避免损坏机床。所以摩擦片间的压紧力是根据离合器应传递的额定扭矩来确定的，并可用拧在压套上的螺母9a和9b来调整。

3、制动装置

制动装置功用在于车床停车过程中克服主轴箱中各运动件的惯性，使主轴迅速停止转动，以缩短辅助时间。CA6140型卧式车床采用闸带式制动器实现制动。

制动带6的拉紧程度可由螺钉5进行调整。其调整合适的状态，应是停车时主轴能迅速停

止，而开车时制动带能完全松开。

（二）溜板箱

溜板箱的功用是：将丝杠或光杠传来的旋转运动转变为直线运动并带动刀架进给；控制刀架运动的接通、断开和换向；机床过载时控制刀架停止进给；手动操纵刀架移动和实现快速移动。

因此，溜板箱通常设有以下几种机构：

接通丝杠传动的开合螺母机构；

将光杠的运动传至纵向齿轮齿条和横向进给丝杠的传动机构；

接通、断开和转换纵、横向进给的转换机构；

保证机床工作安全的过载保险装置和互锁机构；

控制刀架运动的操纵机构；

改变纵、横向机动进给运动方向的换向机构；

快速空行程传动机构。

1、纵横向进给操纵机构

CA6140型车床的纵、横机动进给运动的接通、断开和换向，采用一个手柄集中操纵方式。当需要纵、横向移动刀架时，向相应的方向扳动操纵手柄1即可。

2、互锁机构

为了避免损坏机床，必须保证横、纵向机动进给运动和车螺纹进给运动不能同时接通。

为此，CA6140型车床的溜板箱中设有互锁机构。

因此，合上开合螺母后，纵横向机动进给都不能接通。而接通纵向或横向机动进给后，开合螺母都不能合上。

第七章 机械加工质量生产率和经济性

第一节 机械加工质量

机械零件的加工质量包括两个方面：加工精度和表面质量。

一、加工精度

（一）加工精度的概念

加工精度是指加工后的零件在形状、尺寸、表面相互位置等方面与理想零件的符合程度。它由尺寸精度、形状精度和位置精度组成。

尺寸精度：指加工后零件表面本身或表面之间的实际尺寸与理想尺寸之间的符合程度。

形状精度：指加工后零件表面本身的实际形状与理想零件表面形状之间的符合程度。

位置精度：指加工后零件各表面之间的实际位置与理想零件各表面之间的位置的符合程度。

（二）机械加工精度获得的方法

1．尺寸精度的获得方法

1）试切法 这是一种通过试切工件—测量—比较—调整刀具—再试切—……再调整，直至获得要求的尺寸的方法。

2）调整法 是按试切好的工件尺寸、标准件或对刀块等调整确定刀具相对工件定位基准的准确位置，并在保持此准确位置不变的条件下，对一批工件进行加工的方法。

3）定尺寸刀具法 在加工过程中采用具有一定尺寸的刀具或组合刀具，以保证被加工零件尺寸精度的一种方法。

4）自动控制法 通过由测量装置、进给装置和切削机构以及控制系统组成的控制加工系统，把加工过程中的尺寸测量、刀具调整和切削加工等工作自动完成，从而获得所要求的尺寸精度的一种加工方法。

2．形状精度的获得方法

机械加工中获得一定形状表面的方法可以归纳为以下三种。

1）轨迹法 此法利用刀具的运动轨迹形成要求的表面几何形状。刀尖的运动轨迹取决于刀具与工件的相对运动，即成形运动。

用这种方法获得的形状精度取决于机床的成形运动精度。

2）成形法 此法利用成形刀具代替普通刀具来获得要求的几何形状的表面。机床的某些成形运动被成形刀具的刀刃所取代，从而简化了机床结构，提高了生产效率。

用这种方法获得的表面形状精度既取决于刀刃的形状精度，又有赖于机床成形运动的精度。

3）范成法 零件表面的几何形状是在刀具与工件的啮合运动中，由刀刃的包络面形成的。因而刀刃必须是被加工表面的共扼曲面，成形运动间必须保持确定的速比关系，加工齿轮常用此种方法。

3．位置精度的获得方法

在机械加工中，获得位置精度的方法主要有下述两种。

1）一次装夹法 工件上几个加工表面是在一次装夹中加工出来的。

2）多次装夹法 即零件有关表面间的位置精度是由刀具相对工件的成形运动与工件定位基准面（亦是工件在前几次装夹时的加工面）之间的位置关系保证的。在多次装夹法中，又可划分为：

① 直接装夹法 即通过在机床上直接装夹工件的方法。

② 找正装夹法 即通过找正工件相对刀具切削成形运动之间的准确位置的方法。

③ 夹具装夹法 即通过夹具确定工件与刀具切削刃成形运动之间的准确位置的方法。

二、表面质量

（一）表面质量的概念

零件的机械加工质量不仅指加工精度，而且也包括加工表面质量。表面质量是指机械加工后零件表面层的几何结构，以及受加工的影响表面层金属与基体金属性质产生变化的情况。表面层一般只有～。

在金属切削过程中，形成加工表面时发生金属的弹性变形和撕裂，同时伴随着切削力和切削热的作用，使整个工艺系统可能产生振动。因此已加工表面不可能是理想的光滑的表面，而是存在着粗糙度、波纹等几何形状误差以及划痕、裂纹等表面缺陷。零件表面层材料的化学和物理性质也发生一系列变化。

表面质量的主要内容包括以下方面：

1．表面的几何形状

2．表面层物理机械性能的变化

由于表面层沿深度的变化，所以表面层物理机械性能的变化主要有：

1）表面层的冷作硬化

2）表面层中残余应力的大小、方向及分布情况

3）表面层金相组织的改变

4）表面层的其它物理机械性能的变化

（二）表面质量对零件使用性能的影响

机械产品之所以要维修，更换某些零件或整个报废，一般不是因为它的零件发生了整体破坏，而是零件之间有相互运动的表面产生过大的磨损，从而改变了机械的性能，使之不能使用。有时即使零件发生了整体断裂，究其原因也往往是首先在零件表面上形成了疲劳裂纹，裂纹不断扩展，从而造成了零件的整体破坏。因此，了解零件的表面质量对其使用性能的影响，正确的提出对零件表面质量的要求是非常重要的。

1．表面粗糙度对耐磨性的影响

零件的耐磨性除与材料的性能、热处理状态和润滑条件有关外，零件自身的表面粗糙度起着十分重要的作用。

2．冷作硬化对耐磨性的影响

冷作硬化可以显著地提高零件表面的耐磨性。

3．表面层应力集中及残余应力对疲劳强度的影响

零件表面微观不平度会在它的“波谷”底部造成应力集中。

4．表面质量对零件耐蚀性能的影响

降低表面粗糙度值可以提高零件的抗腐蚀性能。

5．表面质量对配合性质的影响

对于间隙配合，如果零件表面粗糙度值过大，初期磨损就较严重，导致磨损量加大，从而使配合间隙增大，破坏了原设计要求的配合精度。对于过盈配合，表面粗糙度值过大，装配中，在压入配合的表面上的部分微小波峰被挤平，使实际得到的过盈量比设计要求的小，降低了过盈表面的结合强度，从而影响零件联接的可靠性。

三、提高加工质量的措施

影响零件加工精度的因素很多，为了提高加工质量，保证机械加工精度，生产中采取的工艺措施很多，这里仅举一些实例，作简要说明。

（一）增强工件刚性的工艺措施

生产中常遇到一些零件刚性差，按传统的加工方法则很难达到加工精度，为此需采取工艺措施提高工件的刚性。

（二）采用减振、消振装置

第二节 生产率和经济性

一、生产率

（一）生产率的概念

机械加工的劳动生产率，是指工人在单位时间内加工出合格零件的数目。工艺过程的基本组成单元是工序，因此评价机械加工劳动生产率，主要看各个工序加工的单件工时，即该工序加工完成一个零件所需要的时间，以t单表示。组成：基本时间、辅助时间、服务时间、休息和自然需要时间、准备结束时间。

（二）提高生产率的途径

缩短基本时间、缩短辅助时间、缩短服务时间、缩短准备结束时间。

二、工艺过程的经济性

（一）生产成本和工艺成本

造一个产品或零件所必须的一切费用的总和，称为产品或零件的生产成本。生产成本由两大部分费用组成：即工艺成本和其它费用。

工艺成本是与工艺过程直接有关的费用，约占生产成本的70%～75%，它又包含可变费用(V)和不变费用(C)。

可变费用(V)的组成：材料费；操作工人工资；机床维持费；通用机床折旧费；刀具维持费折旧费；夹具维持费折旧费。它们与年产量直接有关。

不变费用(C)的组成：调整工人工资；专用机床折旧费；专用刀具折旧费；专用夹具折旧费。它们与年产量无直接关系。因为专用机床、专用工装是专门为某种零件加工所用的，不能用于其它零件，所以它们的折旧费、维持费等是确定的，与年产量无直接关系。

从而，一个零件的全年工艺成本E（单位为元/年）为： E = NV + C

（二）工艺成本与年产量的关系

（三）不同工艺方案经济性比较

对不同的工艺方案进行经济性比较时，有下列两种情况：

1．若两种工艺方案的基本投资相近或都采用现有设备时，则工艺成本既作为衡量各方案经济性的重要依据。

2．若两种工艺方案的基本投资相差较大时，必须考虑不同方案的基本投资差额的回收期限。

第五章 其他类型常用机床

第一节 铣床

一、铣床类型与用途

铣床是用于铣削加工的机床。

根据构造特点及用途，铣床的主要类型有：卧式升降台铣床、立式升降台铣床、工作台不升降铣床、圆工作台铣床、龙门铣床、铣床、仿形铣床和各种专门化铣床。

铣床是一种用途广泛的机床。它可以加工平面（水平面、垂直面、阶台面）、沟槽（键槽、T型槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、链轮、棘轮、花键轴等）、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。此外，还可用于对回转体表面及内孔进行加工，以及进行切断工作等。

二、各类铣床主要特点

铣床使用的是旋转的多齿刀具，生产效率较高。但是，由于铣削加工为断续切削，铣刀的每个刀齿的切削层参数随时都在变化，所以铣削力的大小和方向也在不断变化，容易引起机床振动。因此，铣床在结构上要求有较高的刚度和抗振性。

（一）万能升降台铣床

万能升降台铣床的主轴为水平布置，属卧式升降台铣床，主要用于铣削平面、沟槽和成形表面。

在工作台和床鞍之间有一层回转盘，它可以相对床鞍在水平面内调整±45°偏转，改变工作台的移动方向，从而可加工斜槽、螺旋槽等。

此外，还可换用立式铣头，插头等附件，扩大机床的加工范围。

（二）立式升降台铣床

立式升降台铣床与卧式升降台铣床的主要区别在于安装铣刀的机床主轴是垂直于工作台面。除立铣头外其它主要组成部件与卧式升降台铣床相同。铣头可以在垂直平面内调整角度，主轴可沿其轴线方向进给或调整位置。

立式铣床用于加工平面、沟槽、台阶，还可铣削斜面、螺旋面、模具型腔和凸模成形表面等。

（三）其他常用铣床

1、龙门铣床

龙门铣床是一种大型的高效通用机床，它在结构上呈柜架式布局，具有较高的刚度及抗振性。主要用于大中型工件的平面、沟槽加工。可以进行粗铣、半精铣和精铣加工。

2、工作台不升降铣床

工作台不升降铣床一般为立式布局，工作台不作升降运动，机床的垂直进给运动由安装在立柱上的主轴箱作升降运动来实现。这种铣床由于工作台层次少，刚性好，适用于加工外形为中等或大尺寸的工件。

工作台不升降铣床根据工作台面的形状，可分为矩形工作台式和圆形工作台式两类。

第二节 钻床和镗床

钻床和镗床都是加工内孔的机床，主要用于加工外形复杂，没有对称旋转轴线的工件，如杠杆、盖板、箱体、机架等零件上的单孔或孔系。

一、钻床

钻床类机床的主要工作是用孔加工刀具进行各种类型的孔加工。主要用于钻孔和扩孔，也可以用来铰孔、攻螺纹、锪沉头孔及锪凸台端面。

钻床分为坐标镗钻床、深孔钻床、摇臂钻床、台式钻床、立式钻床、卧式钻床、铣钻床、中心孔钻床等。

（一）立式钻床

立式钻床是钻床中应用较广的一种，其特点是主轴轴线垂直布置，且位置固定，需调整工件位置，使被加工孔中心线对准刀具的旋转中心线。由刀具旋转实现主运动，同时沿轴向移动作进给运动。因此，立式钻床适用于加工中、小型工件。

多轴立式钻床是立式钻床的一种，可对孔进行不同内容的加工或同时加工多个孔，大大提高了生产效率。

台式钻床实质上是一种加工小孔的立式钻床，结构简单小巧，使用方便，适于加工小型零件上的小孔。

（二）摇臂钻床

对于体积和质量都比较大的工件，在立式钻床上加工很不方便，此时可以选用摇臂钻床进行加工。

主轴箱可沿摇臂上的导轨横向调整位置，摇臂可沿立柱的圆柱面上、下调整位置，还可绕立柱转动。加工时，工件固定不动，靠调整主轴的位置，使其中心对准被加工孔的中心，并快速夹紧，保持准确的位置。摇臂钻床广泛地应用于单件和中、小批生产中，加工大、中型零件。

如果要加工任意方向和任意位置的孔和孔系，可以选用万向摇臂钻床，机床主轴可在空间绕二特定轴线作回转。机床上端还有吊环，可以吊放在任意位置。故它适于加工单件、小批生产的大中型工件。

为了提高钻削加工效率，目前正在发展钻削加工中心。集钻孔、攻螺纹和铣削于一体，可得到很高的加工精度和生产率。

二、镗床

镗床类机床主要工作是用镗刀进行镗孔，也可进行铣平面、车凸缘、切螺纹等工作。有卧式镗床、立式镗床、落地镗床、金刚镗床和坐标镗床等多种类型。

（一）卧式镗床

卧式镗床又称万能镗床，可以进行孔加工、车端面、车凸缘、车螺纹和铣平面等。尤其适于加工箱体零件中尺寸较大、精度较高且相互位置要求严格的孔系。

（二）落地镗床

为适应某些庞大而笨重工件的加工，产生了落地镗床。

落地镗床具有万能性大、集中操纵、移动部件的灵敏度高、操作方便等特点。

为提高生产效率和加工精度，在落地镗床的基础上还发展了以铣削为主的铣镗床。

（三）坐标镗床

坐标镗床主要用于镗削高精度的孔，特别适用于加工相互位置精度很高的孔系，如钻模、镗模和量具等零件上的精密孔加工。

坐标镗床制造精度很高，具有良好的刚度和抗振性，最主要特点是具有坐标位置的精密测量装置，加工时，按直角坐标来精确定位。

坐标镗床还可钻孔、扩孔、铰孔等工作。也可以用于精密刻度、划线、及孔距和直线尺寸的测量等工作。所以坐标镗床是一种万能性很强的精密机床。

坐标镗床有立式的和卧式的，立式坐标镗床又有单柱和双柱之分，以适应不同的加工需要。

金刚镗床是一种高速精镗床，采用很高的切削速度、极小的背吃刀量和进给量，可加工出质量很高的表面。适于成批、大量生产中，加工精密孔。

第四章 典型机床工作运动分析

二、CA6140型卧式车床传动系统分析

机床的加工过程中，需要有多少个运动就应该有多少条传动链。所有这些传动链和它们之间的相互联系就组成了一台机床的传动系统。分析传动系统也就是分析各传动链，分析各传动链时，应按下述步骤进行：

（1）根据机床所具有的运动，确定各传动链两端件。

（2）根据传动链两端件的运动关系，确定计算位移量。

（3）根据计算位移量及传动链中各传动副的传动比，列出运动平衡式。

（4）根据运动平衡式，推导出传动链的换置公式。

传动链中换置机构的传动比一经确定，就可根据运动平衡式计算出机床执行件的运动速度或位移量。

要实现机床所需的运动，CA6140型卧式车床的传动系统需具备以下传动链：实现主运动的主传动链；

实现螺纹进给运动的螺纹进给传动链；

实现纵向进给运动的纵向进给传动链；

实现横向进给运动的横向进给传动链；

实现刀架快速退离或趋近工件的快速空行程传动链。

（一）主运动传动链

1、传动路线

CA6140型卧式车床主运动，是由主电动机经三角皮带传至主轴箱中的轴I，轴I上装有一个双向多片式摩擦离合器M1，用以控制主轴的启动停止和换向。轴I的运动经离合器M1和轴II--III间变速齿轮传至轴III，然后分两路传递给主轴。

（1）高速传动路线 主轴VI上的滑移齿轮Z50处于左边位置，运动经齿轮副直接传给主轴。

（2）中低速传动路线 主轴VI上的滑移齿轮Z50处于右边位置，且使齿式离合器M2接合，运动经轴III-IV-V间的背轮机构和齿轮副传给主轴。

传动路线是分析和认识机床的基础，常用的方法是“抓两端，连中间”：首先找到传动链的两端件，然后按照运动传递或联系顺序，从一个端件到另一个端件，依次分析各传动轴之间的传动结构和运动传递关系。

2、主轴的转速级数与转速计算

根据传动系统图和传动路线表达式，主轴正转可获得2´3´(2´2-1)+2´3=24级不同转速。同理，主轴反转12级。

主轴的转速可按下列运动平衡式计算：

主轴反转一般不用来进行车削，而是为了在车螺纹时，使刀架在主轴与刀架之间的传动链不脱开的情况下退回至起始位置，以免下次走刀发生“乱扣”现象.同时为了节省退刀时间，主轴反转转速高于正转转速。

（二）螺纹进给运动传动链

CA6140型卧式车床螺纹进给运动传动链，可以保证机床车削公制、英制、模数制和径节制四种标准螺纹。

此外，还可以车削大导程、非标准和较精密的螺纹。这些螺纹可以是右旋的，也可以是左旋的。不同标准的螺纹用不同的参数表示其螺距。

无论车削哪一种螺纹，都必须在加工中保证主轴每转一转，刀具准确地移动被加工螺纹一个导程的距离。由此可列出螺纹进给传动链的运动平衡式：

1（主轴）×u0×ux×L丝=L工

由上式可知，被加工螺纹的导程正比于传动链中换置机构的可变传动比。为此，车削不同标准和不同导程的各种螺纹时，必须对螺纹进给传动链进行适当调整，使其传动比根据不同种类螺纹的标准数列作相应改变。

公制螺纹是我国常用的螺纹，在国家标准中已规定了其标准螺距值。公制螺纹的标准螺距是按分段等差数列的规律排列的（参见表4-6），为此，螺纹进给传动链的变速机构也应按分段等差数列的规律变换其传动比。这一要求是通过适当调整进给箱中的变速机构来实现的。

车削公制螺纹时，进给箱中的离合器M3、M4脱开，M5接合。其运动由主轴VI经齿轮副，轴IX至轴XI间的左右螺纹换向机构，挂轮，传至进给箱的轴XII，然后再经齿轮副，轴XIII--XIV间的滑移齿轮变速机构（基本螺距机构），齿轮副传至轴XV，接下去再经轴XV—XVII间的两组滑移齿轮变速机构（增倍机构）和离合器M5传动丝杠XVIII旋转。合上溜板箱中的开合螺母，使其与丝杠啮合，便带动了刀架纵向移动。其传动路线表达式如下：

其中，u基为轴XIII－XIV间变速机构的可变传动比，共8种：26/

28、28/

28、32/

28、36/

28、19/

14、20/

14、33/

21、36/21，即

7、7/

7、8/

7、9/

7、10/

7、11/

7、12/7。它们近似按等差数列的规律排列，是获得各种螺纹导程的基本机构，故通常称之为基本螺距机构，或基本组。

u倍为轴XV－XVII间变速机构的可变传动比，共4种：28/35×(35/28）、28/35×(15/48）、18/45×(35/28）、18/45×(15/48），即1、1/

2、1/

4、1/8。它们按倍数关系排列，用于扩大机床车削螺纹导程的种数，一般称之为增倍机构，或增倍组。

根据传动系统图或传动链的传动路线表达式，可列出车削公制螺纹的运动平衡式：

L=kP=1（主轴）u基u倍´12 化简得：

L=7u基u倍

由此可得8´4=32种导程值，其中符合标准的只有20种（见表4-6）

由上述可知，利用基本组中各传动副传动，可以车削出按等差数列规律排列的基本导程值；经过增倍组后，又可把由基本组得到的8种基本导程值按1:2:4:8的关系增大或缩小，两种变速机构的不同组合，便可得到常用的、按分段等差数列的规律排列的标准导程（或螺距）的公制螺纹。

加工其它不同种类和标准的螺纹时，只要通过离合器不同的离合状态和挂轮适当组合即可。

（三）机动进给传动链

实现一般车削时刀架机动进给的纵向和横向进给传动链，由主轴至进给箱中轴XVII的传动路线与车公制或英制常用螺纹的传动路线相同，其后运动经齿轮副传至光杠XIX（此时离合器M5脱开，齿轮Z28与轴XIX 齿轮Z56 啮合)，再由光杠经溜板箱中的传动机构，分别传至光杠齿轮齿条机构和横向进给丝杠XXVII，使刀架作纵向或横向机动进给，其纵向机动进给传动路线表达式如下：

溜板箱中的双向牙嵌式离合器M8、M9和齿轮传副组成的两个换向机构，分别用于变换纵向和横向进给运动的方向。利用进给箱中的基本螺距机构和增倍机构，以及进给传动链的不同传动路线，可获得纵向和横向进给量各64种。纵向和横向进给传动链的两端件的计算位移为：

纵向进给：主轴转一转———刀架纵向移动f 纵（单位：mm）

横向进给：主轴转一转———刀架横向移动f 横（单位：mm）

由传动分析可知，横向机动进给在其与纵向机动进给传路线一致时，所得的横向进给量是纵向进给量的一半。

（四）刀架的快速移动传动路线

刀架的快速移动是使刀具机动地快速退离或接近加工部位，以减轻工人的劳动强度和缩短辅助时间。当需要快速移动时，可按下快速移动按钮，装在溜板箱中的快速电动机（，2800r/min）的运动便经齿轮副传至轴XX，然后再经溜板箱中与机动进给相同的传动路线传至刀架，使其实现纵向和横向的快速移动。

了节省辅助时间及简化操作，在刀架快速移动过程中光杠仍可继续传动，不必脱开进给传动链。这时，为了避免光杠和快速电动机同时传动轴XX而导致其损坏，在齿轮Z56 及轴XX之间装有超越离合器，即可避免二者发生的矛盾。

超越离合器结构原理如教材图4-4所示。

第二节 金属切削原理及其应用

金属的切削过程是一个复杂的过程，在这一过程中形成切屑、产生切削力、切削热与切削温度，刀具磨损等许多现象，研究这些现象及变化规律，对于合理使用与设计刀具，夹具和机床，保证加工质量，减少能量消耗，提高生产率和促进生产技术发展都有很重要的意义。

一、切削变形

（一）切削变形特点和切屑的种类

如图所示，金属压缩实验，当金属试件受挤压时，在其内部产生主应力的同时，还将在与作用力大致成45°方向的斜截面产生最大切应力，在切应力达到屈服强度时将在此方向剪切滑移。

金属刀具切削时相当于局部压缩金属的压块，使金属沿一个最大剪应力方向产生滑移。

如图所示当切屑层达到切削刃OA（OA代表始滑移面）处时，切应力达到材料屈服强度，产生剪切滑移，切削层移到OM面上，剪切滑移终止，并离开切削刃后形成了切屑，然后沿前面流出。

始滑移面OA与终滑移面OM之间的变形区称为第一变形区，宽度很窄(约～)，故常用OM剪切面亦称滑移面来表示，它与切削速度的夹角称为剪切角φ。

当切屑沿前面流出时，由于受到前面挤压和摩擦作用，在前面摩擦阻力的作用下，靠近前面的切屑底层金属再次产生剪切变形。使切屑底层薄的一层金属流动滞缓，流动滞缓的一层金属称为滞流层，这一区域又称为第二变形区。

工件已加工表面受到钝圆弧切削刃的挤压和后面的摩擦，使已加工表面内产生严重变形，已加工表面与后面的接触区称为第三变形区。

这三个变形区不是独立的，而是有着紧密的联系和相互影响。

根据被切的金属剪切滑移后形成切屑的外形不同，可将切屑分成以下四种类型。

1．带状切屑

2．节状切屑（挤裂切屑）

3．粒状切屑（单元切屑）

4．崩碎切屑

切屑的形态随切削条件的不同可互相转化。

（二）切削变形程度的表示方法

（三）刀具前面上的摩擦与积屑瘤

切屑流经刀具前面时，在高压力的作用下产生剧烈的摩擦并产生很高的温度，刀屑接触区可分成粘结区和滑动区两部分。

粘结区的摩擦为内摩擦，切削时由于高压和高温作用，切屑底部流速要比切屑的上层缓慢，从而在切屑底部形成了一个滞流层，内摩擦就是滞流层与其上层金属在切屑内部的摩擦，这部分的切向力等于被切材料的剪切屈服点，它不同于金属接触面滑动摩擦。

滑动区的摩擦为外摩擦，即滑动摩擦，摩擦力的大小与摩擦系数和法向正压力有关，而与接

触面积大小无关。在粘结区内，切应力是常数，且等于材料的剪切屈服强度，在滑动区内则随着距离切削刃越远而逐渐减小，在整个接触区内平均正应力亦随着距切削刃越远而减小。在刀屑间的两种摩擦中,力的大小一般占总摩擦力的85%左右，所以研究前面摩擦中应以内摩擦为主。

由于刀屑接触面的粘结摩擦及滞流作用，在中速或较低的切削速度切削塑性金属材料时，经常在刀具前面粘结一些工件材料，形成一个硬度很高的楔块，这楔块称为积屑瘤。

从实验得知，积屑瘤的金相组织与工件母材料相比未发生相变，它是受了强烈塑性变形的被切材料的堆积物，剧烈的加工硬化使之硬度大幅提高。它是逐渐形成的，经过一个生成、长大、脱落的周期性过程。

积屑瘤的存在可代替刀刃切削，并对切削刃有一定的保护作用；同时增大了实际工作前角，减小了切削变形。但由它堆积的钝圆弧刃口造成挤压和过切现象，使加工精度降低，积屑瘤脱落后粘附在已加工表面上恶化表面粗糙度，所以，在精加工时应避免积屑瘤产生。

影响积屑瘤的主要因素有工件材料，切削层、刀具前角及切削液等，工件材料塑性越大，刀屑间摩擦系数和接触长度越大，容易生成积屑瘤。

切削速度对切屑瘤影响很大，切削速度很低时，由于摩擦系数较小，很少产生积屑瘤。在切削速度υc=20m/min左右，切削温度约为300℃时，最易产生积屑瘤，且高度最大。切削速度是通过平均温度和平均摩擦系数影响积屑瘤的。

减小进给量，增大刀具前角，提高刃磨质量，合理选用切削液，使摩擦和粘结减少，均可达到抑制积屑瘤的作用。

（四）已加工表面变形和加工硬化

任何刀具的切削刃都很难磨得绝对锋利，当在钝圆弧切削刃和其邻近的狭小后面的切削挤压摩擦下，切屑晶体向下滑动绕过刃口形成已加工表面。使已加工表面层的金属晶粒发生扭曲挤紧，破碎等，构成了已加工表面上的变形区。

已加工表面经过严重塑性变形而使表面原硬度增高，这种现象称为加工硬化（冷硬）。

金属材料经硬化后在表面上会出现细微裂纹和残余应力，从而降低了加工质量和材料的疲劳强度，增加下道工序加工困难，加速刀具磨损，所以在切削时应设法避免或减轻加工硬化现象。

（五）影响切削变形的因素

切削变形的程度主要决定于剪切角和摩擦系数大小。

影响切削变形的主要因素有工件材料，前角，切削用量。

工件材料的强度、硬度越高，刀屑间正压力则增大，平均正应力会增加，因此，摩擦系数下降，剪切角增大，切削变形减小。而切削塑性较高的材料，则变形较大。

刀具前角越大，切削刃越锋利，使剪切角增大，变形系数减小，因此，切削变形减小。

切削速度对切削变形的影响，切削速度是通过切削温度和积屑瘤影响切屑变形的。切削速度在3～20m/min范围内提高，积屑瘤高度随着增加，刀具实际前角增大，故变形系数减小。当20m/min 左右时，积屑瘤高度最高，ξ值最小。在20～40m/minn范围内提高，积屑瘤逐渐消失，刀具实际剪切角减小，ξ增大。当＞40m/min 时，由于切削温度逐渐升高，变形系数ξ减小。切削铸铁等脆性金属时，一般不产生积屑瘤，随着切削速度的增大，变形系数则缓慢地减小。

进给量增大，使切削厚度增加，正压力增大，平均正应力增大，因此，μ下降，剪切角φ增大，使ξ减小。同时，由于各切削层的变形和应力分布不均匀，近前发面处的金属变形和应力大，离前刀面越远的金属层变形和应力越小。切削厚度增加，近前刀面处发生剧烈变形层增加不多，切削平均变形减小，使变形系数变小。

二、切削力

（一）切削力的来源和分解

切削过程中，刀具施加于工件使工件材料产生变形，并使多余材料变为切屑所需的力称为切削力

而工件低抗变形施加于刀具称为切削抗力，在分析切削力以及切削机理时，切削力与切削抗力意义相同。

刀具切削工件时，由于切屑与工件内部产生弹性，塑性变形抗力，切屑与工件对刀具产生摩擦阻力，形成刀具对工件作用一个合力F，由于其大小，方向不易确定。

因此，为了便于测量、计算及研究，通常将合力F分解成三个分力。

（二）工作功率

（三）计算切削力的经验公式

（四）单位切削力和单位切削功率

（五）影响切削力的主要因素

1．工件材料的影响，工件材料的硬度和强度越高，虽然切削变形会减小，但由于剪切屈服强度增高，产生的切削力会越大；工件材料强度相同时，塑性和韧性越高，切削变形越大，切削与刀具间摩擦增加，切削力会越大。切削铸铁时变形小，摩擦小，故产生的切削力小。

2．切削用量的影响 进给量、背吃刀量增大，二者都会使切削力增大，而实际上背吃刀量对切削力的影响要比进给量大。其主要原因在于，αp增大一倍时，切削厚度hD 不变，而切削宽度bD 则增大一倍，切削刃上的切削负荷也随之增大一倍，即变形力和摩擦成倍增加，最终导致了切削力以成倍增加；f增大一倍时，切削宽度bD不变，只是切削厚度hD增大一倍，平均变形减小，故切削力增加不到一倍。

切削速度对切削力的影响：切削塑性金属时，在40m/min时，由于积屑瘤的产生与消失，使刀具前角增大或减小，引起变形系数的变化，导致了切削力的变化；当>40m/min，切削温度升高，使平均摩擦系数下降，切削力也随之下降。切削灰铸铁等脆性材料时，塑性变形很小，且刀屑间的摩擦也很小，因此，υc对影响不大。

3.刀具几何参数的影响 前角对Fc影响较大。前角增大，切削变形减小，故切削力减小。主偏角对进给力Ff和背向力Fp影响较大，当кr增大时Ff增大而Fp 则减小。刃倾角对背切削力FP影响较大，因为λs由正值向负值变化时，会使顶向工件轴线的背向力增大。

此外刀尖圆弧半径，刀具磨损程度等因素对切削力也有一定的影响。

三、切削温度与切削液

由它引起的切削温度的升高会影响刀具磨损和耐用度，同时抑制了切削速度的提高，还将导致工件、机床，刀具和夹具的热变形，降低零件的加工精度和表面质量。

（一）切削热的产生和传散

提高切削速度，由摩擦生成的热量增多，但切屑带走的热量也增加，在刀具中热量减少，在工件中热量更少，所以高速切削时，切屑温度很高，在工件和刀具中温度较低，这有利于加工顺利进行。

（二）切削区温度分布和切削温度的测量

切削区温度一般是指切屑，工件和刀具按触表面上的平均温度，在正交平面内刀具、工件和切屑中温度分布规律如图2—19所示。

刀具与切屑接触面摩擦大，不易散热，产生的温度值最高；切屑带走热量最多，它的平均温度高于刀具、工件上的平均温度。

切削温度测量方法很多，目前以利用物体的热电效应来进行温度测量的热电偶法应用较多，其测量简单方便。

（三）影响切削温度的因素

切削温度的高低决定于产生热量多少和传散热量快慢两方面因素。切削时影响产生热量和传散热量的因素有：切削用量、工件材料的性能，刀具几何参数和冷却条件等。

切削用量对切削温度的影响，当υc、αp和f增加时，由于切削变形功和摩擦功增大，所以切削温度升高。其中切削速度影响最大，当υc增加一倍时,由于摩擦生热增多，切削温度约增加32%，进给量f的影响次之，当f增加一倍，切削温度约增加18%，因为f增加切削变形增加较少，并且改善了散热条件，故热量增加不多。背吃刀量αp影响最小，αp增加一倍时，切削温度约增加7%，这是因为αp增加使切削宽度增加,增大了热量的传散面积。

工件材料主要是通过硬度、强度和导热系数影响切削温度。

刀具几何参数中影响切削温度最明显的因素是前角γo和主偏角κr，其次是刀尖圆弧半径rε。前角γo增大，切削变形和摩擦产生的热较少，故切削温度下降，但 γo 过大散热变差，使切削温度升高。主偏角κr减少，切削变形摩擦增加，但κr减小切削宽度增大，改善了散热条件，由于散热起主要作用，故切削温度下降。增大刀尖圆弧半径能增大散热面积，降低切削温度。

刀具磨损后，刀具后面与已加工表面摩擦加大，切削刃变钝，使刃区前方对切屑的挤压作用增大，切屑变形增大，会使切削温度升高。在加工时，使用切削液也是降低切削温度的重要措施。

（四）切削液的选用

在切削过程中，合理使用切削液能有效减少切削刃，降低切削温度，从而能延长刀具寿命，改善已加工表面质量和精度。

1．切削液的作用

冷却作用、润滑作用、清洗作用、防锈作用等。

2．切削液的种类及选用

（1）水溶液 一般常用于粗加工和普通磨削加工中。

（2）乳化液 一般材料的粗加工常用乳化液，难加工材料的切削，常使用极压乳化液。

（3）切削油 一般材料的精加工常使用切削油，如普通精车、螺纹精加工等。

箱体类加工工艺总结 第8篇

综上所述，基于箱体类零件的结构和精度要求，得出以下经验和技巧。

1）铸造毛坯留有足够的加工余量并且粗、精加工分开。箱体类零件在粗加工、半精加工过程中，当重要加工面出现砂眼等铸造缺陷时，两相对面还有余量互借的余地。

2）首件试加工时，对于位置度要求严格的孔通常不采用极坐标编程方法，当三坐标检验出孔位置度超差时，可以采用更改坐标值的方法进行修正。

3）根据箱体类零件的结构复杂程度和加工内容，选择合适的刀具和加工设备，设计最优的定位和夹紧工装，具体问题具体分析，一定能加工出合格的产品，大幅度提高生产效率。

箱体类加工工艺总结 第9篇

工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。

生产过程：将原材料变为成品之间各个相互关联的劳动过程。

工序：指一个人或一组工人在一个工作地点，对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。

工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。

工步：通常，在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序内容称为工步。

走刀：在一个工步内，若被加工表面需切去的金属层很厚，可分几次切削，每切削一次为一次走刀。

生产纲领：企业在计划内应当生产的产品产量和进度计划。

生产类型：企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类，一般分为单件生产、成批生产和大量生产三种类型。

工艺文件：

机械加工工艺过程卡片：

机械加工工艺卡片：

机械加工工序卡片：

工艺规程：

时间定额：在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需要消耗的时间。

箱体类加工工艺总结 第10篇

为提高加工效率，箱体大平面切削应选用切削效率高的面铣刀，带有密封斜面的端面孔切削应设计复合刀具来取代小孔径铣刀插补铣。销孔直径≥30mm则用镗刀加工，销孔直径＜30mm则用铰刀加工。

刀具方面主要考虑一些不常用的加工刀具，工件是否需要加工一些细长孔、大径孔以及一些美英制螺纹孔等。零件设计图样签收后，根据工件结构及加工内容，工艺人员应列出所有加工工序需要的刀具明细，根据刀具管理中心的刀具台账，排查出欠缺的刀具，除了采购一批标准刀具外，还应考虑是否需要加长杆或者是定制特殊刀具（例如加长刀具、大直径镗刀等）。加长杆是根据刀方的大小和使用长度确定的，由于加长杆太长容易振刀，因此加长杆的选用不是优先考虑的。特殊刀具的制作周期较长，一般是1～2个月，要提前报刀具计划，以免耽误使用，影响产品交付。