热处理实训总结范文 第一篇

钢的【论文集】热处理实习报告

热处理工艺分类：（根据热处理的目的、要求和工艺方法的不同分类如下） 1、整体热处理：包括退火、正火、淬火、回火和调质；

2、表面热处理：包括表面淬火、物理气相沉积(PVD)和化学气相沉积(CVD)等；

3、化学热处理：渗碳、渗氮、碳氮共渗等。 热处理的三阶段：加热、保温、冷却

一、钢在加热时的转变

加热的目的：使钢奥氏体化 （一）奥氏体（A）的形成奥氏体晶核的形成以共析钢为例A1点则W c ＝％（体心立方晶格F）W c ＝％（复杂斜方渗碳体）当T 上升到A c1 后W c ＝％（面心立方的A）由此可见转变过程中必须经过C和Fe原子的扩散，必须进行铁原子的晶格改组，即发生相变，A在铁素体和渗碳体的相界面上形成。有两个有利条件① 此相界面上成分介于铁素体和渗碳体之间②原子排列不规则，空位和位错密度高。

珠光体向奥氏体转变示意图

a) 形核 b) 长大 c) 剩余渗碳体溶解 d) 奥氏体均匀化 （二）奥氏体晶粒的长大

奥氏体大小用奥氏体晶粒度来表示。分为 00，0，1，2…10等十二个等级，其中常用的1～10级，4级以下为粗晶粒，5-8级为细晶粒，8级以上为超细晶粒。 影响 A晶粒粗大因素

1、加热温度越高，保温时间愈长，奥氏体晶粒越粗大。因此，合理选择加热和保温时间。以保证获得细小均匀的奥氏体组织。（930～950℃以下加热，晶粒长大的倾向小，便于热处理） 2、A中C含量上升则晶粒长大的倾向大。 二、钢在冷却时的转变

生产中采用的冷却方式有：等温冷却和连续冷却 （一） 过冷奥氏体的等温转变

A在相变点A1以上是稳定相，冷却至A1 以下就成了不稳定相。 1、共析碳钢奥氏体等温转变产物的组织和性能

共析钢过冷奥氏体等温 转变曲线的建立示意图

1） 高温珠光体型转变： A1～550℃

（1）珠光体（P）A1～650℃ 粗层状 约μm

（3）低温马氏体型转变：M s～M f 当A被迅速过冷至M s以下时，则发生马氏体（M）转变，主要形态是板条状和片状。（当 W c＜％时，呈板条状，当 Wc＞％呈针片状，当 Wc ＝％～％时，呈针片状和板条状的混合物） （二） 过冷奥氏体的连续冷却转变

1．共析碳钢过冷奥氏体连续冷却转变产物的组织和性能 （1） 随炉冷P 170～220HBS（700～650℃） （2） 空冷S 25～35HRC （650～600℃） \共析碳钢连续冷却转变曲线 应用等温转变曲线分析奥氏体在连续冷却中的转变 2． 马氏体转变

当冷速 >马氏体临界冷却速度V K 时，奥氏体发生M转变，即碳溶于α—Fe 中的过饱和固溶体，称为 M（马氏体）。

1） 转变特点： M 转变是在一定温度范围内进行（Ms ～Mf）,M 转变是在一个非扩散型转变(碳、铁原子不能扩散） ,M 转变速度极快 （大于V k ） ,M 转变具有不完全性（少量的残A）,M转变只有α－Fe、γ－Fe的晶格转变 .（2） M的组织形态

Wc（％） M形态

σb/Mpa σs/MPa δ(%) Ak/J HRC 板条状 1020－1530 820－1330 9－17 60－180 30－50 片状 2350 2040 1 10 66 (3) M的力学性能

① M的强度与硬度随C的上升M的硬度、强度上升

② M的塑性与韧性：低碳板条状M良好；板条状M 具有较高的强度、硬度和较好塑性和韧性相配合的综合力学性能；针片状 M 比板条 M具有更高硬度，但脆性较大，塑、韧性较差。 第二节 钢的退火

1、概念：将钢件加热到适当温度 (Ac1以上或以下)，保持一定时间，然后缓慢冷却以获得近于平衡状态组织的热处理工艺称为退火。 2、目的：

（1）降低硬度，提高塑性， （2）细化晶粒，消除组织缺陷 （3）消除内应力

（4）为淬火作好组织准备

3、类型：根据加热温度可分为在临界温度（Ac1或Ac3）以上或以下的退火，前者又称相变重结晶退火，包括完全退火、扩散退火、均匀化退火、不完全退火、球化退火；后者包括再结晶退火及去应力退火。 （1） 完全退火：

1） 概念：将亚共析钢（Wc＝％～％）加热到AC3 +（30～50）℃，完全奥氏体化后，保温缓冷（随炉、埋入砂、石灰中），以获得接近平衡状态的组织的热处理工艺称为完全退火。

2） 目的：细化晶粒、均匀组织、消除内应力、降低硬度、改善切削加工性能。 3） 工艺：完全退火采用随

[1]

4） 适用范围：中碳钢和中碳合金钢的铸、焊、锻、轧制件等。

（2） 球化退火

1） 概念：使钢中碳化物球状化而进行的退火工艺称为球化退火。 2） 工艺：一般球化退火工艺Ac1+(10～20)℃随炉冷至500～600℃空冷。

3） 目的：降低硬度、改善组织、提高塑性和切削加工性能。

4） 适用范围：主要用于共析钢、过共析钢的刃具、量具、模具等。

（３） 均匀化退火（扩散退火）

1） 工艺：把合金钢铸锭或铸件加热到 Ac3 以上150～100℃，保温10～15h后缓慢冷却以消

除化学成分不均匀现象的热处理工艺。

2） 目的：消除结晶过程中的枝晶偏析，使成分均匀化。由于加热温度高、时间长，会引起奥氏体晶粒严重粗化，因此一般还需要进行一次完全退火或正火，以细化晶粒、消除过热缺陷。

3） 适用范围：主要用于质量要求高的合金钢铸锭、铸件、锻件。

4） 注意：高温扩散退火生产周期长，消耗能量大，工件氧化、脱碳严重，成本很高。只是一些优质合金钢及偏析较严重的合金钢铸件及钢锭才使用这种工艺。对于一般尺寸不大的铸件或碳钢铸件，因其偏析程度较轻，可采用完全退火来细化晶粒，消除铸造应力。

（４） 去应力退火

1) 概念：为去除由于塑性变形加工、焊接等而造成的应力以及铸件内存在的残余应力而进行的退火称为去应力退火。

2) 工艺：将工件缓慢加热到 Ac1以下100～200℃（500～600℃）保温一定时间（1～3h）后

随炉缓冷至200℃，再出炉冷却。

钢的一般在 500～600℃；铸铁一般在 500～550℃超过550℃容易造成珠光体的石墨化； 焊接

件一般为 500～600℃。

3）适用范围：消除铸、锻、焊件，冷冲压件以及机加工工件中的残余应力，以稳定钢件的尺

寸，减少变形，防止开裂。

第三节 钢的正火

1、概念：将钢件加热到Ac3(或Accm)以上30～50℃，保温适当时间后；在静止空气中冷却的热处理工艺称为正火。

2、目的：细化晶粒，均匀组织，调整硬度等。

3、组织：共析钢P、亚共析钢F+P、过共析钢Fe3CⅡ＋P 4、工艺：正火保温时间和完全退火相同，应以工件透烧，即心部达到要求的加热温度为准，还应考虑钢材、原始组织、装炉量和加热设备等因素。正火冷却方式最常用的是将钢件从加热炉中取出在空气中自然冷却。对于大件也可采用吹风、喷雾和调节钢件堆放距离等方法控制钢件的冷却速度，达到要求的组织和性能。 5、应用范围：

1）改善钢的切削加工性能。碳的含量低于％的碳素钢和低合金钢，退火后硬度较低，切削加工时易于“粘刀”，通过正火处理，可以减少自由铁素体，获得细片状P，使硬度提高，改善钢的切削加工性，提高刀具的寿命和工件的表面光洁程度。

2）消除热加工缺陷。中碳结构钢铸、锻、轧件以及焊接件在加热加工后易出现粗大晶粒等过热缺陷和带状组织。通过正火处理可以消除这些缺陷组织，达到细化晶粒、均匀组织、消除内应力的目的。

热处理实训总结范文 第二篇

本人通过10个月的护理实习，在带教老师的悉心指导与耐心带教下，认真学习各项管理制度和《医疗事故处理条例》及其相关的法律法规，多次参加护理人员学习，通过学习使我意识到现代护理质量观念是全方位全过程的让病人满意，努力把理论知识和临床实践有机的合在一起，思想认识水平也有了一定的提高。

在实习期间严格遵守医院规章制度，认真履行实习护士职责，严格要求自己尊敬师长，团同学，不迟到不早退，踏实工作努力做到护理工作规范化，技能服务优质化，基础护理灵活化，并做到理论学习有计划有重点，护理工作有措施有记录。实习期间始终以“爱心，细心，耐心”为基本，努力做到“眼勤，手勤，脚勤，嘴勤”，想病人之所想，急别病人之所急，全心全意为患者提供优质服务，树立良好的医德医风。

在科室实习中，我严格遵守科室制度，按时参加护理查房，熟悉病人病情，能正确回答带教老师的提问，规范熟悉进行各项专科*作及基础*作，严格执行三查八对，在工作中严格执行无菌*作，发现问题能认真分析及时解决，在抢救工作中一丝不勾，有条不紊，得到老师的认可患者的信赖和好评。

同时本人还参加了医疗机构的下乡体检活动，不断丰富自己的业务知识。通过实习本人理论和实践水平都有所提高，在今后的工作中我将继续努力，牢记护士职责，不断加强思想学习与业务学习，全面提高自身综合

热处理实训总结范文 第三篇

转眼已然大四，在这即将毕业的时刻，我们迎来了大四下学期也是整个大学最后一次的实习。在李安铭老师的带领下，我们参观了校金属热处理实验室并进行了相关的实验研究，着时令我们长了不少见识，也让我们更好地把书本上所学的知识与实际生产好好的融合了，也让我更加的下定决心学好理论知识。马上即将踏上工作的岗位，我也希望借这次的金属热处理实习和将后来的毕业设计进行大练兵，这样才使我在将后来的工作当中不至于像无头苍蝇一样手忙脚乱。以下是本次实习的具体安排：

一、实习的目的与任务

目的：为了加深对课堂所学理论的理解和掌握，达到根据零件的工作条件正确选择材料及正确制定实施热处理工艺的目的，特安排了本次综合实践。《金属材料与热处理》是在若干基础科学的生产实践基础上发展起来的一门科学，但它的一些主要理论是通过实践并总结了实践的规律而建立起来的。实践不仅通过自己的实践来验*课堂的理论知识，加深理解、理论联系实际，而且也可以培养观察问题、发现问题、分析问题和解决问题的能力。钢的热处理是将固态钢材采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需组织结构与*能的工艺。热处理不仅可用于强化钢材，提高机械零件的使用*能，而且还可以用于改善钢材的工艺*能。其共同点是：只改变内部组织结构，不改变表面形状与尺寸。热处理的目的是改变钢的内

热处理实训总结范文 第四篇

时光飞逝,转眼间，为期四十天的教育教学实习工作已经接近尾声了！对此真得很不舍!再回首看看，这近一个多月的日子里，认识了许多人，也遇到了一些实习上的困难。在这次实习中,我初次体会到为人师表的滋味,真正体会到处于教育工作第一线的*甜苦辣。但是不管将来会怎样，这都是我一生中最宝贵的财富之一，这些难能可贵的经验对于我的学习和将来的工作都非常重要，同样也是今后最值得回味的经历之一。

这次实习的任务主要包括：试作和试教这两方面的工作。

对于试教这方面，我实习的是初一地理。由于学校师资紧张，学校要求我一边听课一边开始上课。但是地理这方面的课本来就少一周两节课，实习学校安排我接替尚海龙老师所带的两个班，初一三和初一四的地理课，这样一周我就上四节课，没课的时候就听其他老师的课。听了尚老师的两节课后，老师就叫我开始去上课，我硬着头皮答应了，其实我心里没谱。下来我也认真的备课、查资料，把我在大学学的知识全用了。本来以为这样就够了，谁知道上了下来才发现问题多多。第一次走上讲台，非常紧张，差点说不出话来，教学途中也多次忘了下一步该讲什么了。这让我体会到上好一节课真是不简单，同时发现了教案与现实中的课堂又是两回事来的！从而才发现自己对课堂常规教育以及上课的技巧的了解是如此的缺乏。才知道要上好一节课在下面不知道要花

热处理实训总结范文 第五篇

9月16日早上8点多，我们的队员陆续到翠园的门外，当时大家都不太熟悉，面对新环境新身份也略略紧张。*之后我们找到了主任，虽然以前郭主任没有教过我们班，也经常听班的同学说起，熟悉的人让我感到十分安心而且内心好像充满了勇气和希望。为了方便管理和利于我们学习教师工作，我们都分到了高二年级的科目组长手下实习工作。我跟着的老师是以前没教过我们的叶*华老师，印象中很多期中考、期末考、月考的试卷里都有看到老师作为审题人或者出题人，虽然不认识也非常有熟悉感。叶老师人非常热情，全力支持我们的实习学习，愿意尽量满足我们实习需要的各种锻炼条。

老师的和善给了我莫大的勇气去面对接下的实习工作。见了老师之后叶老师就给我们派了批改作业的任务，批改学生们的作业让我们回想起以前高中时候的自己和其他同学。有的同学特别认真，让人想要写优写gd写好棒写上各种赞扬鼓励的话；有的同学明显是“参照”*，“参照”地有点过多了；有点同学就空了好几题，也不知道是不会还是懒得写；还有极少数大概是“借鉴”了别的同学的作业，不只是公式连格式都一样。叶老师说遇到这些同学可以看看他的名字，平常可以多留意这种同学，提高班里的成绩不能只抓上面的“好学生”，班级平均成绩的提高应该是“从下往上”的提升，只要处于“下层”的学生成绩提高了，就会良*地

热处理实训总结范文 第六篇

昨天参观了工具加工的车削、磨、铣的精加工车间，今天我们开始了，热处理的学习。到底在精加工和刃磨角度之前或者在冷拔、冲压之前，工具经过了怎样的热处理呢?今天工具厂的老厂长，为我们做了详细的介绍。

热处理是指将钢在固态下加热、保温和冷却，以改变钢的组织结构，从而获得所需要性能的一种工艺。世界工业发展表明，制造技术的先进性是产品竞争能力的保证，而热处理技术的先进程度，则是保证机械产品质量的关键性因素。老师提到了美国历经数年形成并制订的“美国热处理2020年技术发展路线图”，这是目前国际上最先进的热处理技术发展路线，资料显示，美国对于热处理技术设想目标是能源消耗减少80%，工艺周期缩短50%，生产成本降低75%，热处理实现零畸变和最低的质量分散度，加热炉使用提高到原先的10倍(增加9倍)，加热炉价格降低50%，实现生产零污染。而我国的热处理相对于制造业发达的美国仍然存在20年的差距。

在上工具厂，主要的产品有：齿轮刀具、螺纹刀具、拉销刀具、孔加工刀具、硬质合金刀具、铣刀、铰刀类刀具、量具类刀具、非标准特殊刀具。而每一种产品在加工过程中都要依据其材料及工艺要求的不同接受不同方式的热处理。根据加热、冷却的方式及钢组织性能的变化特点不同，热处理可以分为以下几种：

1、普通热处理：退火、正火、淬火和回火;

2、表面热处理：表面淬火、化学热处理;

3、其他热处理：真空热处理、变形热处理、控制气氛热处理、激光热处理等。

随后，师傅为我们介绍了上海工具厂的热处理设备。在上海工具厂，有四台真空炉。热处理真空炉是具有高压(压力)气冷功能的真空热处理设备，适用于高速钢、高合金工模具钢、不锈钢等精密零件的真空气淬、退火、钎焊以及磁性材料的烧结及快速冷却等。在机床厂这四台真空炉中，有三台是91年从波兰引进的、美国技术制造的高压气淬真空炉，它由5bar的氮气进行冷却;有效零件炉塞尺寸为600×600×900mm、可承受最大重量为500kg;加热方式为高频辐射加热;真空度达到50~100pa(大气压为1×1000000pa。而另外一台真空炉是IpSEN的12bar高温气淬真空炉，这台设备属于国际领先技术，由着名的德国IpSEN公司生产。其特点有：

1、低温对流循环加热，温度范围是150~850℃;循环加热对于型号大的模具便能达到均匀处理的效果。

2、分级等温冷却，可以减少工件的变形和开裂;

3、冷却风机可以在真空状态下启动，以达到快书冷却的目的。(普通的风机要在冲气以后才能启动);

4、功率因数高，普通炉在升温时功率因数、保温时而IpSEN在升温时功率因数也是而保温的功率因数可以达到;

5、IpSEN的水冷风机可以超载250%，正常装机容量为115kw在最大超载状态下可以达到。IpSEN公司是国际上知名的工业炉制造公司，总部设在德国Kleve，在欧洲、美洲、亚洲多个国家设有制造厂，在我国上海也设有制造厂，在北京设有办事处。IpSEN的主要产品有密封箱式多用炉、推杆式连续渗碳炉、高压气淬炉、真空渗碳装置、真空钎焊炉、各类传感器及控制装置等，其中Supercab超级渗碳技术、AvaC低压渗碳技术、Carb-o-prof碳势控制系统、HydroNit氢探头等项技术在我国热处理行业具有较高的知名度。除了真空炉以外，机床厂还有盐熔炉。盐熔炉是传统的模具热处理设备，它污染严重，热效率在30~35%，而且排除的废渣都是有毒物质。所以，盐熔炉的发展在各国都处于被禁状态，不过在制造业仍然保佑一定比例的盐熔加工厂，因为部分工件的加工必须用盐熔炉进行热处理，没有设备可以取代。盐熔炉整套设备包括四个炉子，前两个炉子是预热炉温度在800~900℃，预热炉使用的加热盐为70%~80%的BaCl2和20%~30%的NaCl,其熔点为760℃。在预热炉中的加热装置是箱式电阻炉;第三个是高温加热炉，温度在1000~1300℃，加热炉使用的加热盐为100%的BaCl2，其熔点为960℃。在加热炉中的加热装置为高频感应加热装置;最后一个是低温冷却炉，该冷却炉为分级冷却炉，使用的精盐是50%的KNO3和50%的NaNO2，分别可以进行400~450℃和240~280℃的两种温度范围的空冷。好用吗红血丝丝塔芙洗面奶卸妆美白产品哪个效果好润肤防晒什么牌子好隔离霜什么牌子的隔离霜好用

热处理的加工温度由材料的用材决定，所以，在工具加工的过程中，刀具材料的选择也十分重要。在刀具选材中，90%是使用高速钢。常见的高速钢类型有：

1、钨锡高速钢，牌号W18Cr4V;

2、钨钼高速钢，牌号W6M6Cr4V2;

3、低合金高速钢(合金元素低于15%);

4、超硬高速钢(60~70HRC);

5、粉末冶金高速钢，属于新型材料，是用高压氩气或氮气雾化熔融高速钢水，得到细小高速钢粉末，筛选后为以下的颗粒;在真空()状态下，密闭烧结达到密度65%;再在1100℃高温、300Mpa高压下制成密度100%的钢坯，然后锻轧成的钢材。碳化物晶粒极细，小于，而熔炼高速钢碳化物晶粒为。钢材入厂要进行入厂检验，一般分为物理检验和化学检验。物理检验主要是检测钢材的表面涂碳层、裂纹以及内部缺陷，化学检验主要是检验钢材所含的化学成分是否符合标准，检验的化学成分包括：W、Mo、Cr、V、C、p、S，主要指标有含碳量、合金量、以及检查p、S含量是否超标。

上海工具厂是全国四大工具厂之一，是传统老厂。所以，工具厂的热处理工艺是很值得我们学习的地方。由于高速刚、高合金钢的导热性差，所以一般要进行多次预热，复杂的刀具先分别经过500~600℃、820~860℃、900~950℃的三次预热之后进行加热，一般刀具先进行820~860℃的预热后进行加热。低合金高速钢的加热温度在1170~1190℃。加热之后，复杂刀具先进入600~650℃—400~450℃—240~280℃的分级冷却;一般刀具加热后进入600~650℃的分级冷却然后进行空冷。刀具一般都要进行3到4次回火处理，回火温度在540~560℃，每次保温小时;回火在硝烟炉中进行，硝烟炉中的冷却盐是100%的NaNO3.在理论学习之后，我们先来到了盐熔炉车间，盐熔炉是开口的，我们可以直接看到火红的棒料。亲眼见到盐熔设备的四个炉子，感觉学到的东西更加具体了。我们进入的是低合金高速钢加工车间，所以车间里的温度特别高。随后来到了先进的真空炉车间，这个车间的环境就明显的好很多，没有噪音没有高温。工件在全自动的设备中进行着处理，顿时我们感受到了现代高科技为我们带来的便捷。见到了先进的IpSEN，看着这个庞大的机器在眼前，我想希望有一天我国也可以研制出自主品牌的真空炉来。那时，我们的也可以和国际上的先进技术媲美了。

扩展阅读：热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种金属热加工工艺。热处理发展史：

在从石器时代进展到铜器时代和铁器时代的过程中，热处理的作用逐渐为人们所认识。早在公元前770至前222年，中国人在生产实践中就已发现，铜铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。白口铸铁的柔化处理就是制造农具的重要工艺。

公元前六世纪，钢铁兵器逐渐被采用，为了提高钢的硬度，淬火工艺遂得到迅速发展。中国河北省易县燕下都出土的两把剑和一把戟，其显微组织中都有马氏体存在，说明是经过淬火的。

随着淬火技术的发展，人们逐渐发现淬冷剂对淬火质量的影响。三国蜀人蒲元曾在今陕西斜谷为诸葛亮打制3000把刀，相传是派人到成都取水淬火的。这说明中国在古代就注意到不同水质的冷却能力了，同时也注意了油和尿的冷却能力。中国出土的西汉(公元前206～公元24)中山靖王墓中的宝剑，心部含碳量为～，而表面含碳量却达以上，说明已应用了渗碳工艺。但当时作为个人“手艺”的秘密，不肯外传，因而发展很慢。

1863年，英国金相学家和地质学家展示了钢铁在显微镜下的六种不同的金相组织，证明了钢在加热和冷却时，内部会发生组织改变，钢中高温时的相在急冷时转变为一种较硬的相。法国人奥斯蒙德确立的铁的同素异构理论，以及英国人奥斯汀最早制定的铁碳相图，为现代热处理工艺初步奠定了理论基础。与此同时，人们还研究了在金属热处理的加热过程中对金属的保护方法，以避免加热过程中金属的氧化和脱碳等。

1850～1880年，对于应用各种气体(诸如氢气、煤气、一氧化碳等)进行保护加热曾有一系列专利。1889～1890年英国人莱克获得多种金属光亮热处理的专利。

二十世纪以来，金属物理的发展和其他新技术的移植应用，使金属热处理工艺得到更大发展。一个显著的进展是1901～1925年，在工业生产中应用转筒炉进行气体渗碳;30年代出现露点电位差计，使炉内气氛的碳势达到可控，以后又研究出用二氧化碳红外仪、氧探头等进一步控制炉内气氛碳势的方法;60年代，热处理技术运用了等离子场的作用，发展了离子渗氮、渗碳工艺 ;激光、电子束技术的应用，又使金属获得了新的表面热处理和化学热处理方法。

热处理实训总结范文 第七篇

实习作业

周涵 材料08-2 08044230 一．自由锻与模锻的特点及应用范围。

自由锻特点：

（1）所用的工具、设备简单，通用性大。 （2）金属流动自由。

（3）工艺灵活，锻件锻造的范围大，锻造的锻件质量可以从几百克到几百吨。 （4）形状、尺寸精度低，加工余量大，劳动生产率低。 （5) 劳动强度大，工人操作技术要求高。

自由锻适用于单件、小批量生产，还是大型锻件的唯一锻造方法，如大型发电 机的叶轮主轴、多曲拐轴等。

模锻特点：

(1)生产率较高，操作简单，易于实现机械化，锻件成本低。 (2)锻件表面粗糙度小，尺寸精确，加工余量小。 (3)可锻造出形状复杂的锻件。

(4)公差仅为自由锻件公差的1/3到1/4，材料利用率高。

(5)锻模设备投资大，锻模成本高，每种锻模只可加工一种锻件。 (6)模锻件质量一般在150kg以下。

模锻适用于中小型锻件的成批和大量生产，广泛应用于汽车、拖拉机、飞机、机床和动力机械等工业，如锥齿轮、叶片电器零件、航空零件等。

二．分析两个典型零件所选材料、锻造生产过程及影响锻件质量的因素。 连杆 所选材料：

碳素钢 ， 合金钢 ，稀土镁球墨铸铁 。 锻造生产过程：连杆模锻可采用整体锻造或分开锻造。整体锻造是把连杆体和连杆盖作为一个整体来模锻，可以提高材料利用率，但锻造设备所需动力大，锻模也复杂，并且在机械加工中需要增加将连杆体和连杆盖切开的工序。分开锻造是把连杆体和连杆盖分开模锻，比整体锻造简单，但材料消耗多，机械加工时，结合面的加工余量也大，两端平面分别加工后合并，然后进行校正，一般情况下，整体锻造采用较多。

质量影响因素：加热温度，保温时间，冷却速度，化学成分的影响，显微组织的影响，宏观缺陷的影响，外观形状的影响。

螺栓 所用材料：大多数都采用具有较高强度的合金钢材料制造，如40Cr、35CrMo、40MnB等中碳合金钢，对轻型强载柴油机，还采用18CrNiWA和35CrNiW等高级合金钢。

锻造生产过程：为提高连杆螺栓的强度，常使用模锻方法生产，是金属纤维分布更合理。

质量影响因素：加热温度，化学成分的影响，显微组织的影响，尺寸规格的影响。

三.简述砂型铸造的基本工艺过程。

制作木模－翻砂造型－熔化－浇注－落砂－去浇冒口清理－检验入库。

四．金属型铸造有何优越性？为什么金属型铸造不能完全取代砂型铸造？

优越性：实现了一型多铸，节约了大量造型材料、工时和占地面积，提高了生产率，改善了劳动条件。金属型冷却快，铸件结晶组织细密，力学性能和致密度高，例如铜、铝合金铸件的抗拉强度比砂型铸造提高了20%以上。铸件的公差等级可达IT14~IT412，表面粗糙度为，加工余量为，可实现少、无切削加工。

金属型铸造成本高、周期长，不适于小批量生产，不宜铸造形状复杂、大型薄壁件，铸铁件易产生白口组织，此外，必须采用机械化、自动化进行生产，才能改善劳动条件，因此无法完全取代砂型铸造。

五．什么是压力铸造？有何优缺点？它的适用范围如何？ 在高压下，将液态或半液态金属高速压入金属铸型，并在高压下凝固成型的铸造方法，称为压力铸造。

优点：生产率比其他铸造方法都高，并易于实现半自动化。可铸出结构复杂、轮廓清晰的薄壁、深腔、精密铸件，可直接铸出各种孔眼、螺纹、齿形、花纹和图案等，也可压铸镶嵌件，铸孔的最小直径为，铝合金铸件最小壁厚。可获得公差等级为IT13~IT11，表面粗糙度为,的铸件，可实现少、无切削加工。省工、省料、成本低。铸件强度和表面硬度高，组织细密，抗拉强度比砂型铸件提高25%~40%。

缺点：压铸设备和压铸型费用高，压铸型制造周期长，只适于大批量生产。 因金属液充型速度高，又在压力下成型，所以铸件内常有小气孔，影响铸件质量。 适用范围：压铸目前主要用于大批量生产铝、镁、锌、铜等有色合金的中小型铸件，在汽车、拖拉机、电器、仪表、航空、航海、精密仪器、医疗器械、日用五金及国防工业等部门已获得广泛应用。

六．热处理的分类和构成热处理的基本要素。

热处理分为普通热处理和表面热处理两种。热处理基本要素：加热、保温、冷却。

七．普通热处理有几种工艺类型？各自的处理方法和用途分别是什么？ 退火、正火、淬火和回火。 退火：将工件加热到一定温度并保温，然后在缓慢冷却的过程。提高钢的塑性，便于成型加工，降低刚的硬度，便于切削加工，细化晶粒，改善组织，改善机械性能，消除工件加工后的内应力。

正火：正火是将钢件加热到完全奥氏体区，保温一定时间，从炉中取出在空气中冷却的处理方法。提高机械性能，改善切削性能，为淬火做组织准备。

淬火：将钢件加热到相变温度以上，保温后以大于Vk的临界冷却速度快速冷却，以便奥氏体不发生分解而转变为马氏体的方法。提高钢的硬度，增加工件耐磨性， 回火：将淬火后的马氏体组织加热到Aci以下的某一温度，经保温后冷却到室温，降低淬火钢的脆性，调整内应力和稳定淬火钢的结晶组织。

八．什么条件下需要对工件实施表面热处理？试述感应加热表面淬火的基本原理。

一些零件表层承受着比心部高的应力，因此零件表层必须得到强化，使其具有高的强度、硬度、耐磨性和疲劳极限。而心部为了承受冲击载荷应保持足够的塑性和韧性，此时必须采用表面热处理。

工件放入感应器中，感应器中通入一定频率的交流电以产生交变磁场，于是工件中产生频率相同，方向相反的感应电流，感应电流在工件中自成回路，故称涡流。涡流在表面分布不均，表面密度大，中心密度小，电流频率越高，涡流集中的表层越薄，此为集肤效应，由于钢件本身有电阻，因此表层迅速被加热到淬火温度，而心部仍接近室温，在喷水快速冷却后，就达到了表面热处理的目的。

九．试述你所见到的主要热处理设备的构成及主要何种热处理工艺？

井式炉的结构是：炉身是圆筒形的深井，工件由专用吊车垂直装入炉内加热，有悬吊装置，强制通风装置，保温层，控温设备，电阻丝等装置。

可进行气体渗碳、渗氮、碳氮共渗、光亮退火、低温回火等热处理工艺。箱式炉结构：有强制通风装置，保温层，箱底板，控温设备和电阻丝，可进行正火，退火，回火等工艺。

热处理实训总结范文 第八篇

摘要：针对我校学分制教学改革，阐述工程训练中心热加工实训方面的一些教学改革尝试。从而提出为适应学分制教学改革思路及实施方法，以提高教学质量。

关键词：工程训练 学分制改革 安全实训 热加工 创新能力

学分制改革有利于整合教育资源，给学生充分的自主学习空间。工程实训是一门实践教学为主的基础课，是各专业学生学习工程材料及机械制造基础等课程基础，必不可少的必修课，高质量完成基本工程训练，培养具有工程素质和创新型、应用型人才有着不可替代的作用。高素质应用型人才的培养目标，《工程实训》课程结合大工程背景下制造技术的快速发展趋势与高等教育的改革精神，以国家教育部本科课程改革指南为指导。改革实训教学模式，优化实训教学内容，培养学生的动手能力、创新意识，为我国从制造大国向制造强国迈进打下坚实的基础。在此前提下如何提高热加工实训教学质量，是一个急需研究课题。

我校学分制教学改革，学分制运行一年来，经过工程训练中心热加工实训部一段时间的思考探索研究总结。现将有关做法和经验与大家分享如下：

热处理实训总结范文 第九篇

实习报告

——热处理

上星期在铸造车间最后一道大工序热处理上实习完了，作为铸造的最后一道工序，热处理对轮毂的性能及后面的加工都起着很关键的作用。经过热处理可以提高轮毂毛坯的力学强度及性能，使后面的机加和涂装能游刃有余的完成。

热处理工作区在整个铸造车间占了一大半的地，主要是因为这个工序比较复杂，由固溶、淬火和时效组成，有的轮子还需要特殊的抛丸。固溶区就有八个区，占了近二十米，而时效有五个区也有十多米，所以整个工序占用的场地非常大，而在我实习的时候看到还准备新加一条热处理线。占用场地大这是其一，这道工序消耗的时间也特别多，按照规定，固溶需要6±小时，而人工时效也需要±小时，一个轮毂从投料开始到包装出来最多也只需要2天时间，由此可见其特殊性啊。

呆了几天下来把自己所看到的和所学到的说一下：

热处理过程中有三个步骤：固溶、淬火和时效。

固溶为第一个工序，把刚预钻孔完的轮毂放上料框，送进回溶入炉第一区开始固溶。固溶分为八个区，第一区为升温区，温度规定控制在420~540度，实际中，由于经常开门进料，所以温度有时会低到420度，但一般都控制在440~480度，很少上500度；第二区到第七区为保温区，温度控制在535±5度，实际温度也是在535左右；第八区为出料区，温度控制为520~545度，实际温度为535度左右。每框轮毂固溶的规定时间为6±小时，频率为，实际固溶时间为6小时。固溶的对铝合金轮毂的作用是：把铝合金中的强化相溶入α铝中，使其内部发生反应。通常固溶区为半小时进一框，所以出框也是半小时出一次。

固溶区出框后，马上便要进行淬火处理，就是把刚固溶处于高温的轮毂浸入水中，改变其力学性能。淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。也可以通过淬火满足某些特种钢材的的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。淬火有严格有时间限制，从炉门上升启动至料杠完全浸入水中不大于30S，如果大于30S则要将此框轮毂重新固溶。淬火浸在水中时间要大于等于4分钟。规定的淬火水温为55~85度，实际水温为65~75度。

淬火时间在保证达到4分钟后可以把轮毂吊起，不是马上进入时效工序，而是要进行效圆，因为轮子从低压出来到淬火结束这些过程中，轮子可能变形，特别是在固溶中，由于高温让其内部反应，外形有可能变形，如果不经过效圆就直接进入时效，时效完成后铝合金硬度加强，不容易再效圆，所以要在淬火完成后就效圆，在圆效正时，见光隙不得超过1mm。

圆效正完成后便进入时效区，时效处理是指合金工件经固溶处理，冷塑性变形或铸造，锻造后，在较高的温度放置或室温保持，其性能，形状，尺寸随时间而变化的热处理工艺。若采用将工件加热到较高温度，并较时间进行时效处理的时效处理工艺，称为人工时效处理，若将工件放置在室温或自然条件下长时间存放而发生的时效现象，称为自然时效处理。时效处理的目的，消除工件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能等。一般轮型都进行人工时效，也就是进入时效炉时效，特殊轮型如404，就需要进行自然时效，把轮毂放在常温下16小时以上。人工时效在时效炉内进行，时效炉有五个区，也分有升温区、保温区和出料区，每个区温度基本上一样，规定在115±10度，时效时间为±小时，频率为,实际温度为115度左右，实际时间为90分钟。时效的作用是就是稳定组织的尺寸改善机械性能。在时效完成后轮毂的硬度要在55~75HB以内，实际硬度是在59~62HB左右。

不管是人工时效还是自然时效，时效完成后，如果没有特殊要求，打了钢号就可以直接运往机加车间了，有的轮子需要抛丸处理如412的则需要进行抛丸。抛丸是利用机械将高速粒子(铁砂等)喷射到物体的表面,而进行的一种操作.其作用通常是进行表面除锈,和强化处理,以得到良好的物理性能。提高表面的强度和抗腐蚀性能.。实际抛丸是把轮子的正面往外挂在抛丸机的支架上，只抛正面，抛丸周期为30~50S一轮，抛完打好钢号后便进行机加车间。

热处理工序对毛坯铸件产生的性能的提升，不仅是后面的机加及涂装工序的顺利完成的基础，更是整个轮毂安全性能的可靠保障。

热处理实训总结范文 第十篇

20xx年是我厂发展与改革调整的决战之年，公司面临着生产经营与改革调整两项重要工作。面对挑战，我们加热及热处理工段以新的观念、新的思路、新的管理机制，发扬“创新卓越、敢为人先”的武汉精神，牢固把握“转变观念是前提、精益思想是主线、安全质量是重点、注重实效是关键”的工作方针。在厂领导的关心和支持下，工段职工上下一心，发扬团队精神，从人员管理、经济指标、节能减耗、产能的提升等方面，都有了长足的进步。

在这辞旧迎新之际，作为加热热处理工段的段长，我将深刻的对本工段一年来的工作及不足，作出细致的总结。

一、加强生产管理上水平，降低成本见成效

为了加强完成生产任务的严谨*，每天上班前，我都会提前到厂，召集工段职工进行班前会议，以此形式下发生产任务安排，让每位班组长和员工明确当天生产任务目标；调动我工段员工的积极*，从而能够主动结合各加热及热处理炉等设备的运行状态，工装完好程度和生产准备进度，收集大量的相关信息，按照公司的生产进度要求及技术科制定的工艺要求，共同制定科学合理的生产调整计划，利用现有生产优势，充分发挥高温炉、低温炉各自的设备能力，保*生产进度的进一步顺畅，并随时督促工段按要求精心组织生产、最大的限度的减少空炉、中途停炉现象。

通过工段全体职工的通力合作、发奋努力，我工段全年共完成了5万多

热处理实训总结范文 第十一篇

内容摘要：钢的热处理： 是将固态钢材采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需组织结构与性能的工艺 。热处理不仅可用于强化钢材，提高机械零件的使用性能，而且还可以用于改善钢材的工艺性能。其共同点是：只改变内部组织结构，不改变表面形状与尺寸。

钢的热处理： 是将固态钢材采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需组织结构与性能的工艺 。热处理不仅可用于强化钢材，提高机械零件的使用性能，而且还可以用于改善钢材的工艺性能。其共同点是：只改变内部组织结构，不改变表面形状与尺寸。 第一节 钢的热处理原理 热处理工艺分类：（根据热处理的目的、要求和工艺方法的不同分类如下）

1、整体热处理：包括退火、正火、淬火、回火和调质；

2、表面热处理：包括表面淬火、物理气相沉积(pvd)和化学气相沉积(cvd)等；

3、化学热处理：渗碳、渗氮、碳氮共渗等。 热处理的三阶段：加热、保温、冷却

一、钢在加热时的转变 加热的目的：使钢奥氏体化

（一）奥氏体（a）的形成 珠光体向奥氏体转变示意图

a) 形核 b) 长大 c) 剩余渗碳体溶解 d) 奥氏体均匀化

（二）奥氏体晶粒的长大

奥氏体大小用奥氏体晶粒度来表示。分为 00，0，1，2„10等十二个等级，其中常用的1～10级，4级以下为粗晶粒，5-8级为细晶粒，8级以上为超细晶粒。 影响 a晶粒粗大因素

1、加热温度越高，保温时间愈长，奥氏体晶粒越粗大。因此，合理选择加热和保温时间。以保证获得细小均匀的奥氏体组织。（930～950℃以下加热，晶粒长大的倾向小，便于热处理）

2、a中c含量上升则晶粒长大的倾向大。

二、钢在冷却时的转变

生产中采用的冷却方式有：等温冷却和连续冷却

（一） 过冷奥氏体的等温转变

a在相变点a1以上是稳定相，冷却至a1 以下就成了不稳定相。

1、共析碳钢奥氏体等温转变产物的组织和性能 共析钢过冷奥氏体等温 转变曲线的建立示意图

1） 高温珠光体型转变： a1～550℃

（1）珠光体（p）a1～650℃ 粗层状 约μm

（二） 过冷奥氏体的连续冷却转变

1．共析碳钢过冷奥氏体连续冷却转变产物的组织和性能 （1） 随炉冷p 170～220hbs（700～650℃） （2） 空冷s 25～35hrc （650～600℃）

\\共析碳钢连续冷却转变曲线 应用等温转变曲线分析奥氏体在连续冷却中的转变 2． 马氏体转变

当冷速 &马氏体临界冷却速度v k 时，奥氏体发生m转变，即碳溶于α—fe 中的过饱和固溶体，称为 m（马氏体）。

1） 转变特点： m 转变是在一定温度范围内进行（ms ～mf）,m 转变是在一个非扩散型转变(碳、铁原子不能扩散） ,m 转变速度极快 （大于v k ） ,m 转变具有不完全性（少量的残a）,m转变只有α－fe、γ－fe的晶格转变 .（2） m的组织形态

板条状 1020－1530 820－1330 9－17 60－180 30－50 片状 2350 2040 1 10 66 (3) m的力学性能

① m的强度与硬度随c的上升m的硬度、强度上升

② m的塑性与韧性：低碳板条状m良好；板条状m 具有较高的强度、硬度和较好塑性和韧性相配合的综合力学性能；针片状 m 比板条 m具有更高硬度，但脆性较大，塑、韧性较差。 第二节 钢的退火

1、概念：将钢件加热到适当温度 (ac1以上或以下)，保持一定时间，然后缓慢冷却以获得近于平衡状态组织的热处理工艺称为退火。

2、目的：

（1）降低硬度，提高塑性， （2）细化晶粒，消除组织缺陷 （3）消除内应力

（4）为淬火作好组织准备

3、类型：根据加热温度可分为在临界温度（ac1或ac3）以上或以下的退火，前者又称相变重结晶退火，包括完全退火、扩散退火、均匀化退火、不完全退火、球化退火；后者包括再结晶退火及去应力退火。 （1） 完全退火：

2） 目的：细化晶粒、均匀组织、消除内应力、降低硬度、改善切削加工性能。

3） 工艺：完全退火采用随炉缓冷可以保证先共析铁素体的析出和过冷奥氏体在ar1以下较主温度范围内转变为珠光体。工件在退火温度下的保温时间不仅要使工件烧透，即工件心部达到要求的加热温度，而且要保证全部看到均匀化的奥氏体，达到完全重结晶。完全退火保温时间与钢材成分、工件厚度、装炉量和装炉方式等因素有关。实际生产时，为了提高生产率，退火冷却至 600℃左右即可出炉空冷。

4） 适用范围：中碳钢和中碳合金钢的铸、焊、锻、轧制件等。 （2） 球化退火

1） 概念：使钢中碳化物球状化而进行的退火工艺称为球化退火。

2） 工艺：一般球化退火工艺ac1+(10～20)℃随炉冷至500～600℃空冷。 3） 目的：降低硬度、改善组织、提高塑性和切削加工性能。

4） 适用范围：主要用于共析钢、过共析钢的刃具、量具、模具等。 （３） 均匀化退火（扩散退火）

1） 工艺：把合金钢铸锭或铸件加热到 ac3 以上150～100℃，保温10～15h后缓慢冷却以消除化学成分不均匀现象的热处理工艺。

2） 目的：消除结晶过程中的枝晶偏析，使成分均匀化。由于加热温度高、时间长，会引起奥氏体晶粒严重粗化，因此一般还需要进行一次完全退火或正火，以细化晶粒、消除过热缺陷。

3） 适用范围：主要用于质量要求高的合金钢铸锭、铸件、锻件。

4） 注意：高温扩散退火生产周期长，消耗能量大，工件氧化、脱碳严重，成本很高。只是一些优质合金钢及偏析较严重的合金钢铸件及钢锭才使用这种工艺。对于一般尺寸不大的铸件或碳钢铸件，因其偏析程度较轻，可采用完全退火来细化晶粒，消除铸造应力。 （４） 去应力退火 1) 概念：为去除由于塑性变形加工、焊接等而造成的应力以及铸件内存在的残余应力而进行的退火称为去应力退火。

2) 工艺：将工件缓慢加热到 ac1以下100～200℃（500～600℃）保温一定时间（1～3h）后随炉缓冷至200℃，再出炉冷却。

钢的一般在 500～600℃；铸铁一般在 500～550℃超过550℃容易造成珠光体的石墨化； 焊接件一般为 500～600℃。

3）适用范围：消除铸、锻、焊件，冷冲压件以及机加工工件中的残余应力，以稳定钢件的尺寸，减少变形，防止开裂。 第三节 钢的正火

1、概念：将钢件加热到ac3(或accm)以上30～50℃，保温适当时间后；在静止空气中冷却的热处理工艺称为正火。

2、目的：细化晶粒，均匀组织，调整硬度等。

3、组织：共析钢p、亚共析钢f+p、过共析钢fe3cⅱ＋p4、工艺：正火保温时间和完全退火相同，应以工件透烧，即心部达到要求的加热温度为准，还应考虑钢材、原始组织、装炉量和加热设备等因素。正火冷却方式最常用的是将钢件从加热炉中取出在空气中 自然 冷却。对于大件也可采用吹风、喷雾和调节钢件堆放距离等方法控制钢件的冷却速度，达到要求的组织和性能。

5、应用范围：

1）改善钢的切削加工性能。碳的含量低于％的碳素钢和低合金钢，退火后硬度较低，切削加工时易于“粘刀”，通过正火处理，可以减少自由铁素体，获得细片状p，使硬度提高，改善钢的切削加工性，提高刀具的寿命和工件的表面光洁程度。

2）消除热加工缺陷。中碳结构钢铸、锻、轧件以及焊接件在加热加工后易出现粗大晶粒等过热缺陷和带状组织。通过正火处理可以消除这些缺陷组织，达到细化晶粒、均匀组织、消除内应力的目的。

4）提高普通结构零件的机械性能。一些受力不大、性能要求不高的碳钢和合金钢零件采用正火处理，达到一定的综合力学性能，可以代替调质处理，作为零件的最终热处理。

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